浅谈装配式建筑叠合板施工技术及控制要点

陈晓林（重庆华兴工程咨询有限公司， 重庆 400011）

1 工程概况

阳光城·未来悦工程位于重庆市渝北区中央公园学成路，总建筑面积约 26 万 m2，是由 25 栋小高层组成的高档住宅小区，楼层 11～19 层不等。工程结构形式为框剪结构，除地下室、卫生间外，楼板均采用 60＋70 叠合板装配式结构。装配式建筑叠合板是在工厂预制钢筋混凝土板块（预制板）运至现场安装后，再在预制板上现浇一层钢筋混凝土而形成的整体受弯构件（见图 1）。

图1 预制板构造图

叠合板结构具有标准化程度高、精确度高、生产速度快捷高效、节能环保的特点，可以减少施工现场对劳动力的需求及安全文明施工的管理，从而节约成本。目前，研究学者已从叠合板板型研发[1-2]、静力性能[3-5]、动力[6]和抗震性能[7]等方面进行了理论和试验研究，但在实际工程中，叠合板的施工技术和控制要点是工程应用的关键问题。本文从叠合板生产前期准备、施工工艺流程以及安全生产管理等方面讨论叠合板的施工技术及控制要点。

2 叠合板生产前期准备

叠合板由桁架筋、单层单向钢筋网片（单向板）或者单层双向钢筋网片（双向板）、预留预埋件和浇筑混凝土体组成。在施工前，首先应完成深化设计，包括根据建筑设计做好单向板或双向板选型、结合施工方案进行管线预留预埋、放线孔、泵送管、传料口、卸料平台和设备连接等节点深化。同时，应结合项目设计、建设程序、经济指标及目标要求等综合因素进行模板支撑体系的选择。传统模板支撑体系（见图 2）一次性投入较低，木模板加工安装较灵活，只需进行稳定性计算确定各板厚及间距方案，无需进行专门的深化设计；且采用满铺叠合板底可提高叠合板吊装过程中的安全度。

图2 传统模板支撑体系

铝模支撑体系（见图 3）对竖向结构混凝土的外观成型质量较有保证，且具有节能、环保、文明施工容易控制的特点，但如无相应合同约定或文件要求必须采用铝模体系时，应进行经济指标的测算。对于小高层以下的建筑如果采用铝模体系，成本往往会高于传统木模体系。

图3 铝模支撑体系

叠合板施工完成后，应结合施工图找出平面图中最远和最重的单块预制构件；核实叠合楼板、预制板安装点距塔吊中心距离并设置塔机点位；结合塔吊起重性能表选择起重机械，确保起重机械吊装可行性；宜选择有相应经验的施工队伍完成叠合板的安装。

3 叠合板施工工艺及控制要点

叠合板从深化图设计到运至现场大概需要一个月的时间。为了保证不影响现场施工进度，需要在前期确定好深化设计单位及生产厂家，制订好生产启动、到场计划。

3.1 工艺流程

叠合板生产流程为：深化设计→模具加工组装→钢筋制作安装→预留预埋→混凝土浇筑→混凝土养护→出厂。在进行深化设计后，应按照模具加工组装、钢筋制安、预留预埋、混凝土浇筑、混凝土养护的先后顺序进行生产，最终达到叠合板出厂要求。

叠合板的安装施工流程，如图 4 所示。首先进行施工放线，完成支撑架的搭设并绑扎竖向钢筋；然后进行梁板模安装搭设；之后进行梁筋绑扎、叠合板吊装、水电预留预埋、上层板筋绑扎，与此同时进行竖向模板的安装；全部完成后进行混凝土浇筑。

图4 叠合板安装施工流程

现场施工每层的施工周期基本上 6 d 左右，具体施工进度计划，如表 1 所示。

表1 施工进度计划表

3.2 生产加工控制

3.2.1 模具加工组装检查验收

模具的加工组装是叠合板生产质量保障的关键。模具尺寸加工质量差、台模安装水平度差等问题对叠合板的安装质量、建筑空间布置或净空尺寸均有影响。因此，模具的加工组装必须进行几何尺寸、台模水平度的检查验收，满足要求后方可进行下道工序施工。

另外，叠合板块周边的模具应采用花纹钢板等粗糙面材料，使得模具拆除后叠合板与后期现浇的混凝土层结合面能形成粗糙面，有利于两者间的结合。

3.2.2 原材料检查验收

原材料在使用前应进行相应的检查、抽样送检，合格后方可使用，这是必要的操作程序。在这里需注意的是，有的建设单位对水泥、钢筋等原材料会在合同上约定品牌厂家，而预制构件厂家会同时接多个不同建设单位的生产业务，且所约定的品牌有所不同，往往会造成材料混乱，因而应严格控制原材料的使用。

考察社会组织人才现状是社会组织人才专业化研究的首要问题，Lester M.Salarmon（2002）、王名（2001）等众多学者很早就对社会组织人才现状予以关注，认为当前我国乃至全球范围内社会组织工作人员存在流动性大、素质不高、专业技能水平不足、管理体系不够规范等问题。从人才现状探讨社会组织人才专业化问题的研究主要有以下方面：

3.2.3 预留预埋点位检查验收

叠合板预制构件进行混凝土浇筑前，必须对预留预埋点位进行检查验收（见图 5），包括线盒、预埋套管、预留孔洞等的点位和几何尺寸检查，以免批量生产后造成大量的整改，也会对叠合板的质量造成影响。

图5 叠合板预留预埋点位检查

3.2.4 出厂检查

（1）叠合板加工完成后应进行养护，采用蒸气养护时，养护时间约为 3 d 左右。根据 GB/T 51231—2016《装配式混凝土建筑技术标准》要求“除设计有要求外，预制构件出厂时的混凝土强度不宜低于设计混凝土强度等级值的75%”，预制构件在出厂前必须对其强度进行检测，形成检测报告，且经过外观质量检查，满足要求后方可出厂。

（2）叠合板上表面结合面应进行粗糙面处理，粗糙面的面积不宜小于结合面的 80%，凹凸深度不宜小于 4 mm。

（3）叠合板出厂前还需对每一个构件的编号和方向进行标注，以便运至现场后提高吊装进度。

（4）监理单位需按委托合同约定要求进行驻厂监造或不定期组织厂检。

3.3 运输、堆放

叠合板采用平放运输或堆放，放置时构件底部设置通长木枋，木枋的放置应严格按受力情况合理分布、上下层放置对齐，运输时用紧绳将叠合板与运输车固定，避免由于自重或运输过程的抖动造成叠合板开裂或断裂。预制叠合板可叠放运输和叠层堆放，叠放层不宜超过 6 层，且高度不宜超过 2 m。

3.4 吊 装

叠合板吊装前应先对模板支撑体系搭设进行检查验收。检查架体搭设是否与方案相符，确保支撑架的刚度和稳定性满足要求；检查板模（叠合板与模板）水平度，如有偏差须进行调整，因为板模的水平度直接影响叠合板施工后房间的顶板水平度；吊装前还应将支座基础面及楼板底面清理干净，避免杂物点支撑。吊装叠合板前应在板模周边满粘双面胶，做好板模之间拼缝处理，否则容易漏浆，影响楼板混凝土的观感质量。

吊装前应与预制板厂家确定叠合板的供应数量与时间，确保吊装顺利进行。参照板的安装布置图制定叠合板的安装铺设顺序，按图示先后顺序进行吊装。叠合板预制构件进场需组织对实体进行验收，检查其出厂检验报告、外观尺寸、主要受力钢筋规格间距、混凝土成型质量以及抽检回弹混凝土强度，满足要求后方可吊用，并完善相关资料。

起吊时吊钩应严格吊设在标记的吊点上，要先试吊，吊起距地 50 cm 停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空 20 cm 处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准；同时要注意叠合板上的预留钢筋与墙、梁上部钢筋的避让。在叠合板在下落时，梁上部钢筋会阻碍板预留钢筋进入梁内，梁上部角筋应先置于梁中位置并临时固定绑扎，以避让叠合板预留钢筋，待叠合板下落到位后，再将梁上部角筋绑扎到原位。当双向板或梁筋较多而很难将叠合板预留钢筋放入梁内时，需要采用先弯叠合板预留钢筋并放入后，再进行钢筋的恢复，但为了严格控制钢筋的弯曲角度，必须严禁反复弯曲，以免对钢筋造成影响。与此同时，叠合板就位调整时应做好棱角保护，避免叠合板出现崩边破损等现象。吊装完毕后，需要检查叠合板是否就位，支撑架、梁墙（柱）钢筋等的恢复情况是否满足要求；合格后方可进行线管布设和面筋施工。

线管布设和面筋施工完成且验收合格后进行现浇混凝土浇筑。在浇筑叠合板混凝土时，由于现浇层板混凝土厚度较小，应使用平板振动器将其振捣密实，以保证与薄板结合成整体。叠合板支撑体系拆除与传统现浇混凝土结构要求一样，混凝土强度达到相关规范要求后方可拆除。

4 安全生产管理

由于部分叠合板构件尺寸较大，吊装过程中其摆动、冲击力均比较大，叠合板吊装施工过程必须做好相应的安全生产管理工作，保证生产安全。叠合板吊装前组织相关单位人员按已审批的施工方案及规范要求对支撑架进行全面检查，检查架体稳定性、刚度等是否满足要求。

在吊装过程中，塔吊司机和信号指挥工必须按要求落实到位。塔吊司机和信号指挥等均应属特种作业人员，都必须经过专业培训，考核取得合格证后方可作业。特种作业人员及吊装操作工人需接受安全技术交底，内容包括吊装工艺、构件重量和注意事项。

由于叠合板吊装采用塔吊起吊人工手扶的就位方式，在叠合板落位的过程中需要各操作工人密切配合，以防伤及手脚，并且需要项目管理人员、劳务管理人员和监理人员旁站监督。

5 结 语

为了促进装配式叠合板在建筑行业的广泛应用，生产企业应熟练掌握其施工技术及控制要点。

（1）在叠合板前期准备阶段应做好深化设计、支撑体系选择、设备准备，以及施工班组及施工人员的选择等工作。

（2）叠合板施工阶段应严格按照工艺流程进行施工，应严格做好模具加工组装、原材料、预留预埋点位、出厂时的检查验收工作。在运输、堆放、吊装过程中应严格控制操作流程，避免因操作不当而导致人员受伤或构件损坏；严格按照施工进度计划进行施工。

（3）叠合板吊装施工过程吊装必须做好相应的安全生产管理工作，保证生产安全。