江西某铜硫矿选硫工艺优化试验研究

王优平 彭会清

（1.江西铜业集团东同矿业有限责任公司；2.武汉理工大学资源与环境工程学院）

江西某铜硫矿是一个开采多年的大型铜硫矿，现场工艺先选铜，选铜尾矿再进行硫浮选。由于选铜过程中添加了较多药剂，这些药剂对后续的硫浮选造成了影响［1-2］，导致了选硫流程的不稳定，且选硫指标差。为解决上述问题，通过对其原矿性质进行研究，同时进行了原流程药剂试验、脱药剂试验等，以达到提高该铜硫矿硫精矿指标的目的，该试验对铜尾选硫研究具有重要意义。

1 矿石性质

对试样进行XRF化学多元素分析，结果见表1。

2 现场工艺流程及指标分析

现场工艺流程见图1，生产指标见表2。

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由表2可知，现场硫精矿指标不理想，精矿硫品位为46.86%，硫回收率为78.62%。

3 试验研究

为探究影响硫指标的原因，取现场铜尾原矿样进行脱药流程小型试验，以进一步指导工业改造。

3.1 脱药剂用量条件试验

脱药流程在原矿浆中加入适量的脱药剂，在浮选槽中充分搅拌使药剂与矿浆中的固体颗粒相互作用，从而改变目的矿物和脉石矿物的可浮性［3-5］，脱药矿浆脱水后，沉砂用酸矿水重新调浆进行浮选。脱药剂用量条件及试验流程见图2，试验结果见表3。

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由表3可知，随着脱药剂用量的增加，硫粗精矿回收率降低，硫品位增加；综合考虑，脱药剂用量1 500 g/t时各项指标较好，选择脱药剂用量1 500 g/t。

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3.2 脱药流程粗选条件试验

试验采用1次粗选流程，试验流程见图3。

3.2.1 浮选浓度条件试验

在脱药剂用量1 500 g/t、丁基黄药用量200 g/t、矿浆pH值在5～6、2#油用量40 g/t的条件下，进行矿浆浓度条件试验，试验结果见表4。

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由表4可知，随着浮选浓度的增加，粗精矿硫品位先升高后降低，硫回收率呈现逐步上升的趋势；在浮选浓度35%时，选硫效果达到最佳，故选择浮选浓度35%为宜。

3.2.2 矿浆pH值影响试验

在脱药剂用量1500 g/t、丁基黄药用量200 g/t、2#油用量40 g/t、浮选浓度35%的条件下，进行粗选矿浆pH值影响试验，试验结果见表5。

由表5可知，随着pH值的升高，粗精矿硫品位先升高后降低，在pH=6时粗精矿硫品位达到最高点；随着pH值的升高，粗精矿硫回收率呈现降低的趋势，在pH＜6时下降缓慢，在pH＞6时下降趋势较陡；综合考虑，选择pH=6作为后续浮选条件。

3.2.3丁基黄药用量试验

在脱药剂用量1500 g/t、pH=6、2#油用量40 g/t、浮选浓度35%的条件下，进行丁基黄药用量试验，试验结果见表6。

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由表6可知，随着丁基黄药用量的增加，粗精矿硫回收率及硫品位均呈现先增加后降低的趋势；在丁基黄药用量300 g/t时，硫回收率达到最佳；在丁基黄药用量250g/t时，硫品位达到最佳；综合考虑，选择丁基黄药用量300 g/t为宜。

3.2.4 2#油用量试验

在脱药剂用量1500 g/t、pH=6、丁基黄药用量300 g/t、浮选浓度35%的条件下，进行2#油用量试验，试验结果见表7。

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由表7可知，随着2#油用量的增加，粗精矿硫回收率增加，硫品位降低；在2#油用量80 g/t时，硫回收率达到最佳；在2#油用量60g/t时，硫粗精矿的各项指标较好；综合考虑，选择2#油用量60 g/t为宜。

3.3 脱药流程闭路试验

在条件试验及开路试验的基础上进行闭路试验，试验流程见图4，结果见表8。

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由表8可知，脱药闭路流程硫精矿品位45.12%、硫回收率85.43%，与原工艺流程指标相比，在硫精矿品位降低了1.74个百分点的情况下，硫回收率提高了6.81个百分点，且将选硫尾矿中的硫品位降低了1.53个百分点；总体来说，脱药剂对选硫作业的作用效果明显。

4 结 语

江西某铜硫矿通过使用脱药剂，用量1500 g/t，采用1粗1精3扫浮选流程，在粗选各药剂最佳用量条件下，最终能获得硫品位45.12%、硫回收率85.43%的硫精矿；与原药剂流程指标相比，优化后脱药流程的精矿硫回收率提高了6.81个百分点，较好地提高了选硫指标。