京沈高铁望京隧道软弱富水地层超深竖井多台大直径泥水盾构快速接收技术

翟志国，花 楠，刘 柳

(1. 中铁隧道集团二处有限公司，河北 三河 065201；2. 石家庄铁道大学土木工程学院，河北 石家庄 050043)

0 引言

泥水盾构具有地层适应性强、掘进速度快、对开挖面周边土体干扰少、地面沉降控制精度高、对环境影响小等优点，被越来越多的地下工程领域施工所应用。在泥水盾构施工过程中，盾构始发和接收一直是影响盾构施工安全和进度的关键工序，尤其是在富水的粉质黏土层、粉土层、粉细砂层中进行大直径泥水盾构接收，施工风险非常高。

目前，国内外针对泥水盾构在软土地层中的接收方法通常有降水法接收、注浆加固地层接收、三轴搅拌桩+高压旋喷桩加固地层接收、水中接收、土中接收、冻结法接收和钢套筒接收等。朱世友等[1]对盾构始发与到达地层的加固方法进行了综合分析，提出盾构始发与到达的加固方案库，并以此为基础，通过程序构建了一套盾构始发与到达加固方案的自动推理方法；文献[2-7]介绍了盾构在采用钢套筒接收和水下接收方法时，需要辅助冻结法、高压旋喷加固等联合加固方式的组合，确保了盾构的安全接收；文献[8-9]充分考虑了高水压、地层复杂、覆土层浅等特点，比较分析了各种常用接收方式的优缺点及其适宜的地质条件，采用水泥土三轴搅拌桩+三重管高压旋喷桩+垂直冷冻固结+水中接收等多种接收方法的组合，保证了盾构安全顺利接收； 齐峰[10]探讨了在洞门及洞门上部区域为富含粉细砂地层的条件下，在常规地面旋喷桩(或静压注浆)加固的基础上，采用地层加固、调整盾构始发和接收部分施工工艺、与辅助加固措施相配合等技术措施，确保盾构接收安全； 李奕等[11]介绍了泥水盾构接收采用素混凝土地下连续墙+钢套筒辅助接收技术，总结出该技术具有安全性高、施工工期短、施工成本低以及地层适应性强等优点； 陈健等[12]通过南京长江隧道、扬州瘦西湖隧道和武汉地铁8号线越江隧道工程，总结了超大直径泥水盾构隧道穿越诸如淤泥质粉质黏土、硬塑膨胀性黏土、粉细砂与砾砂(岩) 复合等复杂地层时的关键技术，解决了大直径盾构轴线控制与小半径曲线精准接收等技术难题；江玉生等[13]介绍了盾构始发与到达的分类、工作流程、关键技术及施工要点，同时对盾构始发与到达所涉及的土工问题进行了研究与分析； 田海波[14]结合暗挖法车站对实施盾构接收的设计方案进行了总结，提出利用车站暗挖竖井、风道、风井设置盾构吊出井方案的可行性； 吴秀国[15]总结了国内外盾构进出洞施工经验，对软弱地质条件下盾构进出洞的技术措施进行了分类研究，针对目前采用的土体加固改良措施、洞门密封措施及压力平衡措施在施工实践过程中存在的不足进行了深入分析，对常规土体加固措施和洞门密封装置存在的不足提出了改进方案。

以上文献表明，在国内外已建成的盾构隧道中，单台盾构在地层埋深较浅的情况下采用水下接收、钢套筒接收或冻结法接收的技术是非常成熟的。然而，大直径泥水盾构采用干法接收，尤其是在软弱富水地层中，同时在1座深度达41.6 m的超深竖井中连续快速接收4台大直径泥水盾构，其接收技术和施工组织难度更大，安全风险更高，接收和拆机的进度要求更加紧迫，如何保证4台盾构安全快速的接收和拆机是亟待解决的新挑战。本文结合京沈高铁望京隧道4台直径为10.9 m的大直径泥水盾构在华北地区最深盾构接收竖井中“低风险”快速接收的工程案例，总结出富水粉质黏土层、粉土层、粉细砂层中多台大直径泥水盾构快速接收的经验。

1 工程概况

1.1 工程介绍

北京至沈阳客运专线京冀段望京隧道位于北京市朝阳区东五环和东六环之间，设计为双洞单线隧道，全长8 000 m，线路平面呈双S型，纵坡成V字型，平面最小转弯半径2 500 m，最大纵坡25‰，是京沈高铁全线的控制性工程，分为12标和13标2个标段进行施工。望京隧道由明挖段隧道、暗挖段隧道、盾构段隧道和3座竖井组成。其中，盾构段全长7 000 m，采用4台直径为10.9 m的国产泥水平衡盾构对向施工，盾构分别从1号竖井和3号竖井始发，在2号竖井接收。盾构隧道管片采用通用环错缝拼装模式，外径为10.5 m、内径为9.5 m、壁厚为0.5 m、环宽为2 m，按“6+2+1”分块模式设置。望京隧道线路平面走向如图1所示。

图1 望京隧道线路平面走向

1.2 盾构接收井介绍

2号竖井为望京隧道2个标段、4台盾构的共用接收井，位于马泉营西路的西侧、地铁15号线马泉营站南侧的苗圃园内。2号竖井平面内净尺寸为长14 m(沿线路方向)、宽36.6 m(垂直于线路方向)、深41.6 m。围护结构采用1 200 mm厚的C30、P10防水钢筋混凝土地下连续墙，墙深68 m。地下连续墙分幅接头位置采用φ2 000 mm超高压旋喷桩加强止水。

在竖井西侧布置有钢筋加工厂、北侧布置有渣舱，竖井上方配置有1台龙门吊和1台塔吊，南北两侧的盾构吊装和拆卸场地非常狭小，有效面积仅有3 000 m2。因此，4台盾构的接收和拆除必须统一协调组织，拆除的构件要随时吊运出场地。2号竖井施工场地平面布置示意图如图2所示。

图2 2号竖井施工场地平面布置示意图

1.3 盾构接收端工程地质和水文地质情况

根据水文地质勘察报告及现场对地下水位的监测情况分析，2号竖井周边及端头加固范围内地下水类型主要为第四纪松散沉积物孔隙水，其赋存介质主要为砂土、粉质黏土和粉土，根据其水利性质不同可分为上层滞水、潜水及承压水(具有微承压性)，静止水位埋深为7.35～7.80 m。因2号竖井埋深较深，位于场区第3层和第4层地下水水位之间，而第4层地下水稳定水位位于基础标高之上，具有较高的承压性，对盾构接收影响较大。

1.4 盾构接收主要风险分析

本工程的盾构接收存在的主要风险如下：

1)盾构接收井深达41.6 m，接收井范围的地质以饱和的黏土、粉质黏土和细砂层等软弱细颗粒土为主，且地下水位较高，同时隧道范围内还有承压水，地层稳定性差，地下水影响大，采用传统的帘幕橡胶板洞门密封存在密封不严，盾构出洞存在突泥涌水的风险。

2)由于端头地层加固深度达到53 m，很难达到预期效果，尤其是高压旋喷桩越深，下部咬合越差，越容易开叉，存在地层加固不均一、止水效果差、地下水联通等缺陷。在接收洞门破除时，易出现涌水涌砂的风险。

3)盾构接收洞门钢环内径为11 260 mm，盾构刀盘外径为10 900 mm，盾构刀盘与洞门钢环的间隙富余量仅为180 mm(半径)，而盾构独头掘进长达3 740 m，仅从1号竖井投点入地测量，无论是测量方法还是测量仪器本身均存在系统误差。若盾构掘进姿态控制不准确，可能出现盾构实际掘进姿态与洞门钢环偏差过大，存在盾构无法出洞的风险。

4)由于盾构破除洞门后前方无反作用力，造成推进油缸无法压紧新拼装的管片，将出现最后几环管片变形错台严重，存在管片拼装成型质量差、易松弛渗漏水的风险。

5)接收井施工场地狭小，且总工期紧迫，4台盾构接收和拆机协调难度大，若组织不力，存在无法保证工期的风险。

2 盾构接收总体部署

2.1 盾构接收方案选择

根据本工程的水文地质情况，在饱和的黏土、粉质黏土、粉细砂等互层地质结构中，完全采取坑外降水的方案无法将接收井端头地层的地下水降至隧道底部以下，这种性质的地层在北京也没有采用冻结法的先例；4台盾构在同一座竖井中接收，工期紧迫，也不宜采用水中接收、土中接收等方式； 钢套筒接收方式虽然可行，但钢套筒拼装、拆除、灌砂灌水耗时太长，且异形断面要定制，一次性投入较大，不宜采用。2号竖井地处绿化园区内，周边没有建(构)筑物等环境风险，施工场地平坦开阔，在此种地质条件下采取素地下连续墙+超深三轴搅拌桩+超高压旋喷桩的加固方式，并辅以坑外降水的方法，采用干法接收是最快速、最安全的接收方式。

2.2 多台盾构接收和拆机的总体施工组织

由于本工程涉及4台盾构共用1座竖井接收、拆机和吊运，为保证施工安全，加快接收和拆机速度，根据实际的盾构掘进速度，统筹安排2个标段的盾构接收和拆机顺序。先将12标的左线盾构接收并拆机，然后将13标的右线盾构作为第2台接收，同时进行拆机，并将拆除的设备和部件及时倒运出场； 待12标的左线盾构拆机完成后，13标的左线盾构出洞并拆机； 13标的右线盾构拆机完成后，12标的右线盾构立即出洞，同时拆机，并将拆除的设备和部件及时倒运出场。

2.3 多台盾构接收的总体施工方案

1)2号竖井地下连续墙施作完成后，在竖井南北两端先采用U形素地下连续墙将接收端头区进行封闭隔离，然后采用超深三轴搅拌桩加固素地下连续墙内的地层，在加固区外打设辅助降水井。

2)在隧道施工测量导线控制网的基础上增设精密陀螺仪定向测量，并在盾构到达接收井前400 m处的隧道顶部增设投点孔，采用两井定向法进行贯通测量，确保盾构接收的贯通精度。

3)接收井安装型钢接收基座，在洞门钢环内焊接双道钢丝刷作为洞门密封。

4)盾构到达素地下连续墙之前对盾构进行全面检修，更换部分边刮刀和撕裂刀等刀具，在接收过程中根据监测情况优化掘进参数，及时焊接管片拉紧装置，加强接收洞门止水等。

5)当盾构抵住接收井围护地下连续墙时，将刀盘舱内的泥浆排干净，采用“水钻钻孔+绳锯切割”相结合的技术破除接收洞门混凝土。

6)盾构空推进入接收井后，注浆封堵洞门，盾构接收完成。

7)盾构拆解和吊运。

8)按照施工组织依次对其余3台盾构进行接收、拆机和吊运。

2.4 盾构接收施工工艺流程

大直径泥水盾构软弱地层超深竖井快速接收施工工艺流程如图3所示。

图3 大直径泥水盾构快速接收施工工艺流程图

3 盾构接收关键技术

3.1 端头加固方案及效果检验

3.1.1 地面垂直加固施工方案

本工程采用素混凝土地下连续墙+超深三轴搅拌桩+RJP超高压旋喷桩加固，盾构接收端头地层外侧3面采用800 mm厚素地下连续墙进行隔离，在素地下连续墙内部采用φ850 mm@600 mm超深三轴搅拌桩改善地层，深50.3 m。接收井洞口附近地下连续墙与三轴搅拌桩交界处采用φ2 000 mm RJP超高压旋喷桩进行加固，并辅以水平注浆加固盲区。盾构接收井端头加固平面图如图4所示。

图4 接收井端头加固平面图 (单位： mm)

3.1.2 端头地层加固效果检验

在接收洞门端头加固完成1个月后对土体的加固效果进行垂直钻孔取芯检验，分析加固土体强度、渗透性以及匀质性，并在盾构到达接收端洞门前，再次在接收洞门范围内钻水平探孔检验加固土体的完整性和渗水性。水平探孔共打设12个，每个探孔深度不小于4 m。水平探孔孔位分布如图5所示。

图5 接收洞门水平探孔孔位分布示意图

3.2 洞门密封装置安装

接收洞门密封采用在洞门钢环内焊接双道钢丝刷，并在腔室内注入油脂的密封方式。钢丝刷布置位置靠近地下连续墙一侧，以保证盾构破除洞门后能立即达到密封止水的效果。接收洞门密封装置安装示意图如图6所示。

3.3 贯通测量

由于盾构始发井较深，后视边较短，采用传统的导线测量方法误差较大。为确保贯通测量精度，采用主副导线测量+投点测量+陀螺仪定向+精密水准测量的综合测量方案。

3.3.1 洞内控制网复测

在盾构隧道贯通前200～300 m范围内进行洞内控制网复测及加密。平面控制网采用主副导线形式进行观测；高程控制网采用二等水准观测，联测至地表高程控制点。后续段落采用最新控制网成果进行施工，确保盾构顺利出洞接收。

图6 洞门密封装置安装示意图

3.3.2 陀螺仪定向测量

为保证隧道掘进方向的准确控制及隧道施工后期的贯通精度，在洞内平面控制网的基础上增设精密陀螺仪定向测量，用于检核导线方位精度，确保导线方位的可靠性，为盾构VMT自动导向系统和人工复测提供准确的测量依据。陀螺仪定向测量每掘进1 000 m进行1次，共进行3次。

3.3.3 投点孔测量

根据接收井地层详细的地质补勘资料，在盾构隧道贯通前400 m左右的隧道上方施作一投点孔。投点孔采用旋挖钻先钻出1个φ1.5 m的桩孔，深度钻至管片同步注浆砂浆层，确保垂直度。在桩孔内安装1根φ1.0 m的钢护筒，然后在钢护筒底部2 m高范围内和护筒外部浇筑水下混凝土。3 d后采用人工将护筒内的混凝土破除直到露出管片，然后在管片二次注浆孔的位置采用100 mm的水钻垂直钻孔。投点孔设置横剖面图如图7所示。

图7 投点孔设置横剖面图

采用全站仪+投点仪进行投点测量，得出投点坐标；采用陀螺仪观测洞内导线点与投点边，得出导线点与投点边的方位角；采用电子水准仪将投点与洞内高程点进行联测，得出投点高程；利用投点的坐标和陀螺仪定向的方位角指导后续盾构施工，直至顺利贯通。最终，盾构接收的贯通误差仅为15 mm，达到了精准贯通的目的，并为盾构接收基座和导轨精确定位及快速安装到位提供了依据。投点孔测量示意图如图8所示。

图8 投点孔测量示意图

3.3.4 成型隧道轴线复核

盾构隧道贯通前增加盾构掘进轴线人工复核的频率，对盾构隧道轴线进行全面的人工复核测量,并与盾构掘进轴线偏差进行比较，分析盾构掘进姿态和管片浮动情况，并根据人工复测结果及时调整盾构掘进姿态，以满足盾构贯通的要求。

3.4 接收段盾构掘进参数控制

3.4.1 泥水压力控制

盾构在进入加固体之后，将泥水压力逐渐降低，掘进过程中应尽量控制泥水压力的波动，待盾构刀盘进入端头加固体三轴搅拌桩区域时，刀盘舱顶部泥水压力设定为0.3 MPa，开始分段降低泥水压力。每掘进一环，盾构顶部泥水压力降低0.02 MPa(即盾构每掘进1 m，压力降低0.01 MPa)。待鱼尾刀即将顶到接收井地下连续墙时，启动排浆泵将刀盘前方切削下来的渣土循环干净，并用清水循环代替管路内的泥浆，同时，在中盾及尾盾注入高浓度堵漏泥浆，截断地下水通过盾壳外部进入刀盘舱的通道。当排渣及泥浆注入施工完成后，刀盘舱的泥水压力降为0，并降低刀盘前方泥浆液位，将泥浆抽排至地面。安排专人通过人舱门进入刀盘舱检查地层情况，并监测水位变化情况。

3.4.2 掘进速度控制

盾构进入加固区后应以较低的推进速度匀速掘进。在切削素混凝土地下连续墙时，掘进速度为5～10 mm/min；在进入旋喷桩加固区时，掘进速度为10～20 mm/min。

3.4.3 推力、转矩控制

在盾构进入加固区开始切削三轴搅拌桩时，推力控制在50 000 kN以内，转矩控制在4 500 kN·m以内。在盾构距离洞门4 m时，推力逐渐降至30 000 kN以内，转矩降至3 500 kN·m以内，确保盾构接收井主体结构的安全。

3.4.4 泥浆参数控制

泥水密度控制在1.2～1.3 g/cm3，泥浆黏度控制在24 Pa·s以下，以提高泥浆的携渣能力。

3.5 管片拉紧装置安装

在邻近接收洞门的20环管片安装纵向拉紧装置，将管片连成一个整体。沿隧道环向采用20号槽钢均匀布置9条纵向拉紧联系条，联系条与管片螺栓上安装的预埋件焊接牢固，通长拉紧。管片拉紧装置安装示意图如图9所示。

(a) 横断面图

(b) 纵断面图

3.6 接收洞门破除

本工程盾构接收井地下连续墙接头采用双拼工字钢接头，接头中间空隙灌注C40混凝土，其他部分为C30钢筋混凝土，厚度为1.2 m。由于盾构采用辐条式刀盘，未安装滚刀，且洞门范围内的地下连续墙有工字钢接头，盾构无法直接切削。为保护盾构刀具，提高洞门混凝土破除效率，使盾构能够安全快速出洞，为盾构拆机争取时间，经过技术经济对比分析后，采用水钻+绳锯切割的方法进行洞门破除。

3.6.1 施工平台搭设

为加快盾构出洞速度，在盾构刀盘顶到洞门地下连续墙之前搭设好绳锯切割作业平台。平台共搭设3层，均采用工字钢焊接，平台的强度、刚度和稳定性要满足混凝土块拉出和吊装的要求。

3.6.2 接收洞门水钻钻孔

根据吊车起吊质量和利于切割、便于吊装的原则，在洞门上标注水钻钻孔位置及洞门破除分块情况，待刀盘舱内泥浆抽排干净后，采用水钻分区钻孔。洞门破除水钻钻孔位置及分块划分示意图如图10所示。

图10 洞门破除水钻钻孔位置及分块划分示意图

3.6.3 接收洞门绳锯切割

钻孔完成后人工进入刀盘舱，在水钻孔内穿入金刚石绳，开始切割混凝土，然后分层、分块将切割下来的混凝土块吊运出井。在切割混凝土时先进行水平刀切割，再进行竖直刀切割。绳锯切割洞门混凝土如图11所示。

图11 绳锯切割洞门混凝土

3.6.4 混凝土块吊运出井

每层混凝土块切割完成后，先在混凝土块中心用水钻钻孔，然后穿入吊具和钢丝绳，用手拉葫芦水平拉出，最后采用200 t汽车吊竖直吊运至地面。混凝土块水平拉出方式和垂直吊出方式如图12和图13所示。

图12 混凝土块水平拉出

图13 混凝土块垂直吊出

3.6.5 洞门边缘找平

混凝土块全部吊运出井后用挖掘机破碎锤进行洞门边缘破除找平，破除时应尽量紧贴钢环内径，并观察盾构刀盘所在位置，使得破除边缘大于其外径。

3.7 盾构接收基座安装

盾构接收基座为了便于拆装，采用型钢定制。基座与竖井底板结构通过预埋钢板进行固定。在洞门预埋钢环上焊接2道延伸导轨与接收基座连接，在导轨和基座轨道上涂抹黄油。

为了加快4台盾构的接收速度，左、右线的盾构接收基座采用2个标段共用的方式。在第1台盾构拆机完成后，根据对面盾构的接收姿态对接收基座的定位进行微调，加固后作为相邻标段盾构接收的基座，这样可避免因接收基座多次拆装而延误工期。盾构空推上接收基座如图14所示。

图14 盾构空推上接收基座

3.8 接收洞门封堵

为使盾尾尽快脱离管片，加快盾构拆机速度，最后1环管片不安装，采用延伸钢管顶推盾构千斤顶出洞，减少后期洞门环管片拆除的工作量，确保安全。

当盾构推出洞门最后1道盾尾密封刷进入第2道钢丝刷后，通过预埋的注脂管向2道密封刷的腔室内注入油脂，注入压力根据盾构出洞姿态和渗漏水情况确定。当盾构尾部完全推出洞门后，在洞门钢环和管片外弧面的预埋钢板上环向焊接5 mm厚钢板，封堵洞门腔室，然后向注脂管内注入水泥-水玻璃双液浆封闭洞门。盾尾进入地下连续墙前2 m处开始加强同步注浆，当盾尾进入2道密封刷中间位置时停机进行洞门封堵，同时对洞内进行全断面封堵注浆，注浆采用水泥-水玻璃双液浆。封堵结束后，当盾构驶出洞门时，用钢板将管片外侧与洞门钢环进行封堵焊接，封堵完成后检验密封止水效果，确定洞门止水效果完好后继续推进。当密封装置脱离盾壳完全落在管片上时，向洞门钢环上预留的注浆孔内注入水泥-水玻璃双液浆，封闭洞门并检查止水效果。

当洞门钢环与管片之间的空隙全部封堵密实后，盾构继续向前空推，使盾尾全部脱离洞门钢环，将洞门口处最后1环管片拼装完成后，做好管片拉紧装置，盾构接收完成，进行盾构拆机和吊运工作。盾构尾部空顶脱离洞门及洞门封堵纵剖面图如图15所示。

图15 盾构尾部空顶脱离洞门及洞门封堵纵剖面图(单位： mm)

3.9 盾构拆机施工组织协调

根据本工程总工期计划要求，4台盾构的拆机时间仅有80 d，而且2号竖井场地的有效利用面积不足2 000 m2，无法满足2台盾构同时拆机，因此，需要统一指挥和协调。盾构拆机采用同一家吊装单位，采用1台450 t履带吊进行大件吊装，其余的小构件可以采用龙门吊辅助吊装。根据盾构接收的先后顺序，将4台盾构的拆机顺序协调为： 首先是12标左线盾构(简称1#盾构)，其次是13标右线盾构(简称2#盾构)，再次是13标左线盾构(简称3#盾构)，最后是12标右线盾构(简称4#盾构)。

1#盾构和2#盾构按先后顺序接收后，需要先拆除刀盘，而刀盘是盾构质量最大的部件，单个刀盘质量达230 t，450 t履带吊的吊装半径在小于16 m的情况下才能吊起刀盘。因此，盾构空推上接收基座后应尽量向前移，使刀盘尽量靠近竖井壁，履带吊则应摆放在盾构对面的竖井边，以减小吊装半径。即： 首先，将履带吊摆放在2号竖井南侧左线的位置，将1#盾构的刀盘吊出竖井后，移至2号竖井北侧右线位置，吊装2#盾构刀盘，刀盘在地面进行分割解体后装车运走； 然后，同时拆除2台盾构主机内部构件，切割盾体，根据各自拆除的先后顺序将各部件分别吊装出井后，直接装车运出接收井施工场地。待1#盾构拆除完毕后，3#盾构出洞开始拆机，待2#盾构拆除完毕后，4#盾构出洞拆机，拆机和吊装顺序同1#盾构和2#盾构。4台盾构的拆除履带吊摆放位置如图16和图17所示。

图16 1#盾构和2#盾构拆除履带吊摆放位置平面图(单位： m)

图17 3#盾构和4#盾构拆除履带吊摆放位置平面图(单位： m)

4 结论与建议

京沈高铁望京隧道的4台大直径泥水盾构通过采取上述施工组织和接收技术，在富水软弱地层的超深竖井中实现了“低风险”快速接收，不仅确保了盾构接收的精度和安全，而且最大限度地提高了多台盾构共用1个接收井的接收速度，保证了工期，取得了显著的经济、社会和环保效益。通过本工程实践，得出以下结论。

1)对于多台盾构接收共用1个接收井的情况，采用端头地层加固后干法接收的方式是最快速的。

2)对于富水饱和的黏土、粉土、粉质黏土和细砂层等软弱细颗粒为主的地质情况，采用U形素混凝土地下连续墙+超深三轴搅拌桩+RJP超高压旋喷桩等多种方式联合的地层加固技术效果比较理想，加固区地层密实稳定，强度高，止水效果好，可以确保盾构接收安全。

3)在端头地层加固效果良好，通过验证盾壳与加固区地层间隙无渗漏水的情况下，接收洞门混凝土破除采取水钻+绳锯切割的方法是可行的，破除速度较快，可以大幅度减少盾构接收时间，降低接收风险。

4)对于在市区内盾构独头掘进距离较长、盾构始发井较深、测量后视边较短的情况下，采用导线测量+陀螺仪定向测量+投点孔测量相结合的测量方法，可以最大限度地提高贯通测量的精度，为盾构快速接收打下基础。

5)在接收洞门钢环内焊接2道钢丝刷，在腔内注油脂的密封方式，与传统的帘布橡胶板洞门密封相比，不仅止水效果安全可靠，还可以减少最后1环管片的安装和拆除量，快速封堵洞门，进一步提高盾构接收的速度。

本工程采用的接收端头地层加固方式和洞门破除方法存在成本较高，安全风险和接收速度不确定等缺陷。对于今后的类似工程，建议进一步优化设计地下连续墙槽段分幅宽度，尽量将工字钢接头设置在洞门范围外，或者调整地下连续墙接头工艺； 在接收洞门范围内采用玻璃纤维筋和可切削的接头形式，减少人工破除洞门的工序； 采用盾构直接切削洞门混凝土的方法，有效降低盾构接收安全风险，进一步提高盾构接收速度，降低施工成本。