如何有效控制化工安全生产风险的几点思考

黄运胜 (海油发展销售服务公司 天津 300457)

0 引言

在化工生产过程中，涉及的生产原料主要包括有石油、烯烃、苯等相关衍生物质，这些物质往往具备易燃、易爆、有毒、腐蚀、污染等特性，一旦发生安全生产问题极易引发一系列重大的安全事故[1]。如化工企业生产过程中一旦发生火灾，极易在短时间内形成迅速燃烧、爆炸、泄漏等重大安全问题，为企业的生产经营带来极大损失，甚至导致严重的人员伤亡问题。由于化工生产过程的复杂性、高危性，在日常生产管理过程中必须加强对相关安全保障措施的有效制定与严格落实，实现对化工生产安全风险的有效控制，充分做好各项保护措施，达到防患于未然的同时确保化工生产的高效、稳定，更好地满足日益增长的社会生产生活需要。

1 目前化工生产面临的主要安全风险

1.1 人员安全意识淡薄

由于化工生产的特殊性，决定了其在生产过程中时刻面临着诸多安全因素的威胁。例如在油气灌装或者在输送、使用过程中，由于流速、压力等方面控制不当，极易导致严重的泄漏，甚至引发爆炸事故，为化工企业带来较大的经济损失和人员伤亡。经过对以往安全事故的分析不难看出，许多安全事故的发生其主要原因在于管理人员、操作人员的安全意识淡薄，在生产管理过程中疏忽大意，甚至许多安全防护措施未严格落实到位，埋下的严重的安全隐患。

1.2 缺乏对管控措施的及时更新

化工企业为了有效避免安全生产问题，也纷纷针对化工生产安全制定了相关风险控制体系，也采取了相关风险控制措施。然而在实际管理过程中也常有忽略风险管控的情况发生，导致了风险控制信息无法及时更新并传递到管理人员手上，使得安全生产风险管理体系停留在以往的管理模式当中，不能很好地与生产工艺、流程的更新发展同步，导致化工安全生产风险管理体系未能得到针对性的完善与优化[2]。比如，现行的安全保护体系存在较大的不适应性，导致安全生产沟通交流机制失效，一些安全防护措施效能降低，甚至失效等。安全生产风险管理控制措施未能得到及时更新，也为化工生产埋下了严重的安全隐患。

1.3 缺乏完善的监督机制

许多化工企业在进行安全生产检查时由于过于重视产能而对安全生产基本规定产生了一定程度的忽视，在实际生产过程中未能严格遵循安全生产相关规定，甚至许多制度的制定都是为应付相关部门的检查，措施也只是形式上的“措施”。即便是落实了相关安全管理措施也由于缺乏必要的监督机制，导致安全管理与控制偏离正确方向，无法发挥其应有作用。此外，尤其是缺乏完善的安全风险体制，生产安全控制无法引起相关人员的足够重视，导致了安全管理措施未能得到充分的贯彻落实，使得具体的安全管控措施落实过于随意。

1.4 安全防护器具管理问题突出

个人安全防护器具是保护职工人身安全的最后一道屏障，其重要作用不可替代。但是，在部分化工企业中普遍存在忽视安全防护器具问题。很多安全防护器具如：防毒面具、防火服等，由于长期得不到使用，成为摆设，其有效性得不到确认，无法确保一旦发生事故其是否能有效防护职工在最后时刻逃生。还有部分化工企业没问根据标准要求来采购与配齐相关安全防护器具，或是出于成本考虑而选用质量不达标的产品从而导致安全事故发生几率增加，并且使得事故损失变大。

2 加强化工安全生产风险控制的措施建议

2.1 加强全员安全意识的提升

化工生产过程都离不开员工的具体操作，因此员工是实现化工安全生产的关键所在。这就要求化工企业必须加强对全体员工安全生产意识的教育，通过采取有效的措施充分提升员工在安全生产与风险防控方面的主动性与积极性。首先，企业领导者、管理人员必须率先加强重视对安全风险控制的认识，切实将安全管理放在工作首位，以身作则，严格按照化工生产安全管理标准及相关规定落实日常管理工作。化工企业应结合具体生产管理实际，采用定期培训、现场指导等方式提高员工的安全生产意识，将安全生产融入企业文化建设当中。同时要严格落实奖惩制度，尤其是要加强对生产过程中的违规现象进行严格整治，采取严格惩罚方式来杜绝安全隐患，确保化工生产工作安全、高效展开。

2.2 构建安全生产应急管理体系和专业人员队伍

构建完善有效的安全生产应急管理体系对于实现化工安全风险控制至关重要。化工企业应根据自身实际与发展需求建立专职或兼职的安全风险控制专业人员队伍，定时对其进行专业技能培训，提高其安全监管的专业管理技能，为化工安全生产风险的有效控制提供坚实保障。安全生产应急管理体系的构建必须与化工企业整体资源的有效结合，通过高效地资源整合充分发挥应急管理体系的作用。同时，借助安全生产应急管理体系，还能够事项对安全生产信息数据的及时、全面收集、更新、分析，为安全隐患的有效排除提供有效支撑，同时也能够有效推动化工企业安全生产的智能化发展。

2.3 强化安全生产的精细化管理

安全生产管理体系的有效构建，员工安全意识的有效培养与提升，是保障化工生产安全的先决条件。要想实现化工生产的高效性，还必须能够实现在管理上的重点突破。对此，化工企业必须加强精细化管理理念、方法在化工安全生产管理中的有效应用，借助有效的精细化管理，提高对各个生产环节的精确控制，全面了解生产过程中的各项信息，进而为生产管理决策提供有效的决策依据。在处理安全事故过程中，必须结合生产实际与以往的经验教训，制定最优的处理流程，实现对生产安全问题处理的快速响应。国家对于化工企业的生产流程要求有严格标注，化工企业都要根据国家规定制定生产流程方案，采取智能化的手段对工艺过程进行24小时全方位监控，发现问题立即预警，将化工工艺生产的危险性降到最低。化工企业需要注重对生产环节的风险信息更新工作，为风险控制措施的制定与执行提供可靠依据，最大限度减小风险发生几率。

2.4 制定与落实安全生产风险控制措施

化工企业应当要结合风险程度来制定相应的安全生产控制措施。通常可以将风险程度划分为重度、中度以及轻度风险三种类型。在进行控制措施制定过程中，需要将其可行性、科学性、安全性以及可操作进行综合考量。对于轻度风险，即确保风险受控、不扩散状态，可在有效监控条件下维持生产至本生产单元环节结束，随时做好生产设备的排查，控制风险因素不扩散、不加剧，针对原因制定相应的后期解决方案，并在本生产单元环节结束后，以最短的时间消除安全隐患。对于中度风险，可结合风险具体原因和状态，按照对应管理制度中的对策预案采取必要措施，一般应立即停产进行整改，不得拖延致使风险因素扩散、加剧，发展为重度风险。

对于重度风险，应立即采取停产措施，根据重大风险应对措施采取应急措施，如上报安全、消防、环保部门备案，迅速查清风险类别、原因、程度、责任部门及责任人，制定整改方案开展相关工作。要确实实现风险管控落实到具体部门、到具体设备、到具体个人的“责任三落实”，直至风险彻底消除。在执行风险整改措施，消除风险因素后，应当由此项目负责人员向主管部门报告整改措施的实施情况，风险因素是否消除，或是降低的效果。在有关部门的监督下开展整改后的试生产，经由主管部门验收后，方可正式投入生产，实现复工复产。有关部门要主动进行指导，提供必要的保障，如：资金、设备等，保证风险控制策略得到有效落实。

2.5 重视安全防护器具的管理

安全防护器具管理看似简单，但人命关天，不容懈怠。针对部分化工企业安全防护器具管理薄弱的问题，笔者认为可由如下几方面着手进行应对：首先，化工企业必须要严格根据相关标准要求，根据生产安全要求采购安全防护器具与个人防护用品，并确保其质量达标。且做到定期检查、确保有效、及时更换失效器具。其次，需要结合具体安全生产的危害类型或是等级来进行器具的划分，同时配发各类防护器具到对应的岗位。再者，需要确保每位工作人员都能够正确佩戴并使用该类防护器具，安排专门的工作人员来进行安全防护器具佩戴与使用的监管工作，进行器具佩戴训练及必要的逃生演练。对于防护器具的日常保管，一是需要安排专门的地点存放，二是安排专门工作人员来保管，三是做到定期检查。一旦发现器具存在问题需及时进行处理，确保防护器具完备、有效。

3 结语

在社会经济快速发展的背景下，化工企业的安全风险控制也必须实现与时俱进，才能有效满足社会生活生产不断提高的要求。要求化工生产企业对安全生产风险控制必须予以高度重视，在深入分析当前安全生产存在问题的前提下，不断提高全员安全生产意识，构建完善的安全生产应急管理体系，加强实现对安全生产的精细化管理，为化工生产和化工企业实现可持续发展提供高度的安全保障。