油气润滑的介绍及其应用中的故障处理

孔令涛，陈冠宇(广西钢铁有限公司棒线厂，广西 防城港 538002)

0 引言

油气润滑是一种新的润滑技术，因其具有油液与气体牢固地形成了气液两相膜的特点适用范围广，可大幅延长轴承的使用寿命、降低设备运行及维护费用，具有监控完善及定量控制等优点，目前正越来越广泛地应用于冶金行业，如棒线材轧机、活套、导卫等高速高负载轴承。油气润滑还可以减少润滑油对环境的污染，低碳环保，对冶金轧钢生产具有重要意义。

1 油气润滑技术概述

油气润滑是润滑油和压缩空气于油气混合块位置实施相混得到油气，而油于气流影响之下顺管壁往润滑点位置流动，于油气管内油流动速率比压缩空气相关气流流动速率更低。因此，自油气管内流出的油与压缩空气并不是混合在一起的，不是油被雾化。气液两相流为气相和液相各自具有分界面的物质构成物体相关流动情况。于气液两相流内的液体和气体相互构成气液两相膜。和单相液体膜对比，气液两相膜在承载能力方面明显增加。而且，气液两相膜是在流体动压影响以及流体静压影响下所构成的，故油气润滑适用于低速、高速、重载。同时油气润滑在向润滑点润滑的同时压缩空气可冷却和密封防杂物入侵的作用。

目前油气润滑正在被广泛地应用于冶金机械工业设备，特别是棒线材轧机和导卫的轴承、高棒转毂轴承、加热炉炉前热坯上料台架链条等。根据现场使用情况来看，做好油气润滑系统的日常维护、确保润滑点正常供油量，油气润滑系统能很大程度上降低现场维护工作的强度和油污对环境的影响。广西钢铁集团有限公司棒线材现所有短应力线轧机轧辊、托架以及导卫的轴承已全部运行油气润滑。与以往传统的干油润滑相比，生产现场轧机未出现过轴承烧损的现象，同时只要轧机其他部位未见异常，轧机可以连续使用，与以往使用干油润滑时相比：1、杜绝了因轧机轴承烧损导致的停机；2、有效避免了轧机定期下机维维。大大降低了维护成本，同时也避免了大量的废旧油品产生，对环境保护的意义重大。同时由于油气润滑具有冷却和密封防杂物入侵的特点，我们正在将其运用于高棒转毂轴承、加热炉炉前热坯上料台架链条等。

2 油气润滑系统组成

常见的油气润滑系统的组成：润滑剂供给；供气部分；润滑剂分配；电控部分。

2.1 润滑剂供给

润滑剂由主站上的两台定量泵供给，一用一备。泵的吸油口上装有吸油过滤器和压力表用于过滤油品和显示油压，泵出口设有溢流阀用于超压溢流。工作泵是间歇工作的，压力低于系统需求的最低压力启动泵，达到系统需求的最高压力关停泵进入暂停，如此循环。

2.2 油气润滑系统相关供气部分

为维持系统无异常运行，对应压缩空气相关压力值需大于等于3 MPa，常设置成4 MPa,所含水分不可太多，露点需维持大于等于25 ℃。在主站上对于压缩空气实施处置的设施涵盖多种，比如空气滤清器设施、压力表设施等，能够对压缩空气实行压力方面调节等。油气润滑系统大概80%比例的故障是因为压缩空气相关质量并不高而引发的。

2.3 润滑剂具体分配情况

针对润滑剂实行计量和分配依据分配器完成，装在系统对应主站上面，且使润滑剂逐渐分配到下游位置相关油气混合块，通过送至润滑点周围的油气分配器，逐渐分配至不同润滑点位置[1]。

2.4 电控部分

油气润滑系统可实现机电一体化功能，配置完整PLC 控制系统和控制面板。于面板上面设置系统相关参数指标，选用工作泵，明确分配器运行相关行程，显示故障点。

为保证油气润滑系统能够无异常运用，需做好递进型分配器监测，比如，设定总体监测监视时间，分配器手段运行信号之，可运行对应行程，不然则会出现报警提示，依据时间倒数计时形式予以监测；或是针对递进型分配器对应行程时间实施监测，分配器运行一个行程之后，需做好行程方面监测时间再次设置。油气润滑系统对每个递进式分配器的监视也是单独进行的，由于递进式分配器也是间歇工作的，递进型分配器存在暂时停止运转的周期实际，暂时停止运转时间与运转时间相加需少于监测时间，递进型分配器运行行程使用时间需低于监测时间。对于不同递进型分配器实施单独监测。靠分配器内的活塞杆和分配器上的接近开关实现监控。当某个递进式分配器的行程数达到设定值时，气动泵就会停止供油。在油气润滑系统中，润滑剂的消耗量非常小，所以泵是间歇工作的，泵的暂停周期时间是可调的。递进式分配器也决定了润滑剂的供给量，整个系统的供油量可以进行调节且调节范围非常大。

3 油气润滑常见故障、故障分析及处理和油气润滑日常维护

3.1 油气润滑的常见故障、故障分析及处理

(1)高压系统故障：高压过滤器堵塞：打开高压过滤器取出滤芯清洗，或更换总成[2]；

(2)液位过低：油箱液位下降至油箱容量的 1/3，加满油；对于液位开关实施仔细检测，如果液位开关受损，针对液位相关报警信号情况难以及时处置，需做好液位开关换新； 在降低到油箱中容量四分之一的时候，相关故障报警对应信号灯中红灯显示，系统无法启动：加满油，故障复位重新启动系统；

(3)压缩空气压力过低，低于压力开关的监视设定值(2.5 kg)报警，检查气源压力，调整压力手阀和检查气源压力检查阀门；空气相关滤清器受到杂物所堵住，对于空气滤清器实施清洁；由于压力开关受损或是设置情况失误；检查压力开关，必要的话更换；

(4)递进式分配器前压力表显示无压力，对泵或控制泵的电磁阀进行检查，泵坏了或控制泵的电磁阀坏了，必要时更换；泵憋气，使泵壳体上面排气螺丝予以拧的较松一些，对于泵实施排气操作，使泵维持运行至泵及递进型分配器间相关管路都存在充足油；系统报递进式分配器故障，压力表显示无油，主递进式分配器堵塞，拆下分配器进行检查，必要时清洗，确认活塞正确复位；管道堵塞了，检查管路泄损情况，恢复畅通；

(5)递进式分配器总监视时间的设定值小于系统工作/暂停周期时间，系统报行程超时故障，加大或调节(主)递进式分配器的总监视时间、节流阀调整过小，调节增大油流、过滤器堵塞(压力表处、黄铜滤芯)，拆下滤芯清洗或者更换滤芯；存在设置方面失误情况而引发递进型分配器出现异常表现，主要是由于在操作面板上面相关计时器以及计数器设置方面失误而引起的；递进型分配器相关接近开关出现异常表现情况，递进式分配器的接近开关触针 感应距离大于 2 mm，调整触针感应距离，必要时更换。

3.2 日常检查与维护

(1)观察系统是否正常运行：运行灯是否正常，有无报警信息；

(2)相对应的各电磁阀，灯是否正常；

(3)递进式分配器前电磁阀灯不应常亮，如常亮会连续打油，造成油浪费；不亮，电磁阀不开，可能阀坏或线路有问题，会导致润滑点缺油；

(4)观察透明管内油气状况有无异常，快则泄露慢则堵塞，找相应的一二级分配器，打开管路处理；

(5)观察气压正常与否；气源电磁阀为常开，如灯不亮为阀坏，灯亮压力低报警则可能压力开关有问题，更换；

(6)日常点检时观察轴承座出油状况，一般会溢出些许油，如没有查看分配器，或管路，过多则减少油量；

(7)保持分站内透明管洁净度，以便目测油气量；

(8)加油时保证洁净度，避免泵憋气，脏物堵塞；

(9)过滤滤芯定期清洗、空气过滤器及时排水排渣。

3.3 其他注意事项

(1)系统启动前介质检查

总气源是否压力正常，干燥是否正常；压力表显示值应高于0.3 MPa；加油需经过过滤并确保油品符合规定；油箱油量是否充足；

(2)系统启动前安全检查

长时间停机(含2 个工作日内)或每次开关机前务必检查所有安全设施是否处于正常待命状态；确认无闲杂人员处于各设备运行区域内；确认无闲散工具及杂物；

(3)启动检查

检查齿轮泵电机的转向，泵反转会损坏。

(4)系统开启与关闭

润滑设备开启前，油气润滑系统必须提前30～60 min 开启；润滑设备结束后系统应该延长30～60 min 后方可关闭，以保障轴承余温消耗润滑油而形成油池及管路内保压。系统关闭时应在操作界面内操作，非紧急情况严禁直接关闭总电源，以免系统瞬间烧毁某电子元件。

新换轴承时，装配时需抹上稀油或在线打测试模式打满油。

(5)油气润滑系统润滑某个点产生润滑不到位的原因

某管路管压有漏损(气压或油压不保)；轴承油槽不规范或堵塞；轴承密封的安装不严谨；油气分配器堵塞，油到达不了轴承座；轧机轴承及油气分配器清洗安装检查：检查轧机轴承油槽是否通畅，进油孔是否完好，有无滑丝现象；检查分配器(新)包装是否完好，拆卸分配器应保护性拆卸，严禁野蛮拆卸，刚拆下分配器应放置煤油中浸泡1～2 h，后用内六角逐一卸开，内有密封O 型垫圈应注意保护，用压缩空气正向吹扫，再反向吹扫，反复吹扫直至干净，后自然晾干，再注上齿轮油保养即可。