橡胶挤出模具设计探讨

马春燕

摘 要：研究了单体橡胶挤压型腔体有效厚度的设计、挤压型腔体的修理型调整和复合体橡胶挤压模具设计中各种复合材料的同步挤压、复合骨骼导入型和挤压出口型模具之间复合位置的锁定、复合间隙的调整及倾斜问题。在微波硫化过程中，通过模具设计、硫化过程控制和异形垫辅助等手段来保证产品的形状。

关键词：橡胶挤出模具;微波硫化;单体橡胶挤出;复合体橡胶挤出;橡胶制品挤出保形

1 引言

在橡胶工业中，使用微波硫化线挤出橡胶制品的生产具有高效率和高成本效益。橡胶制品的生产广泛用于汽车工业等行业。部门挤压模具的设计是直接影响挤压产品质量的关键问题。

橡胶挤压模具的设计与橡胶挤压模具的设计不同。模具橡胶模具和橡胶材料是通过硫化形成的，但须受模具室的固定包装和限制，因此该制品的形状完全符合模具室的形状，并且只要压缩比是正确的，就可以得到合格的成型制品。正确的另一方面，挤出基体的口腔形状与挤出后获得的橡胶制品不同，甚至完全不同。由于橡胶挤出制品的硫化是在开放的微波硫化生产线（“或其他硫化形式”）上进行的，产品的部分形状随着挤出模具而不断变化。当该物品被挤出模具时，其截面形状不规则地膨胀，这是第一次变形。进入微波硫化槽（U-HF）的物品通过吸收超高频（U-HF）而加热并自身软化。变形截面的形状继续改变，并逐渐固定，这是第三个截面培训期间冷却由于胶束收缩，该科的大小进一步改变。从四种变形在挤出制品的形状和尺寸与挤出制品之间造成了很大的差别。

目前，橡胶挤出模具可分为两类：单体橡胶挤出模具和橡胶挤出模具。复合材料两种挤出物既通用又个性化。

2 单体橡胶挤出模具

对于挤压模具来说，设计出挤压产品的截面尺寸和形状符合设计要求。其主要影响因素有以下6个：

①无论哪一个橡胶在从挤压型挤压时都会发生不同的膨胀。橡胶硬度小到大时，其挤压断面的膨胀率变大;②挤压机温度低变高时，挤出的断面膨胀率变小;③挤压机的旋转速度变低时，挤出产品的断面尺寸会变小;④橡胶种类和粘结率不同的混合橡胶，挤出的产品断面膨胀率不同;⑤挤出的产品断面上各部分的膨胀率各不相同，异形断面更为如此;⑥根据挤压模具的设计形态，会影响挤压产品的断面形状和尺寸。以下是在上述要素中关于最后的要素的设计的想法。

挤压模具腔设计厚度应与液压模具的规格相符。挤压机在常用中型挤压机的情况下，挤压部的尺寸稳定性很低，如果挤压模具腔的实际厚度不高，胶体表面不光滑。期间生产过程挤压螺钉旋转速度的波动或电源部尺寸的变化导致模具室中压力的变化挤压这些压力波动的影响没有被模制室的过度厚度所抵消。通过挤压和摩擦在模塑室表面上生产的粘合材料的变形导致波纹挤压对挤压制品部分的形状和尺寸的影响;同时，铸造室的厚度过大导致挤压力降低，挤压制品的密度降低，导致铸造室的光滑度降低。表面有刺，有保护形式另一个实施例挤出模具腔的过度厚度也会影响挤出模具头的正常组装，并使模具难以成型，从而导致挤出模具的时间过长。因此，对于普通中型挤压机，单体橡胶挤出模具的空腔的有效厚度最好为10-15cm。

为了使挤出橡胶制品的形状和尺寸符合设计要求，必须对挤出的模具进行适当的修理，以便最终实现设计的意图。“挤压机”胶粘剂的类型和硬度以及分段形状的特性，这是对预处理的一些主要问题的初步修订。最后，在对模型和抛光表面进行校正后，获得了挤压模具。满意的一般来说，更简单的挤压模具只能用于一两次修理。而更复杂的模具需要三到四次修理才能满足使用情况，此外，如果建模人员是合格的和有经验的，修理周期可以大大缩短，从而节省原材料。试点模型所需的人力和设备，并降低成本设计，注意以下问题：

①对于简单挤出模具表面，只要转向角膜部分的角度，挤出制品就不会在尖端产生裂缝;②对于具有显著的挤压腔平均宽度差异的挤压模具，模型腔较窄空间的反转角较大，反转角通过测试确定。直到测试模型确认挤出制品的尺寸在相应的腔（不受异常电压）内并且挤出橡胶的边缘没有裂缝;③当确认仅增加一个小开口并不能补偿模面上口腔压力机的膨胀速度和速度时，橡胶可以被一个相对大的开口挡住，为了降低粘合剂1所示;④维修型倾斜的倾斜度一般为5°至15°，特别部分也可能大于或大于小的一般而言，当空腔类型的空间较大时，倾斜可以减小，倾斜深度可以减小;反之，倾角和深度更多重要的此外，还考虑到修理类型的反转角是否影响相邻空腔的完整性，以及它们之间是否有干扰。如果没有相互作用，则反转角可以更大，反之亦然。更加小的反转角是有限的，而且修理效果没有完全达到，可以补偿适当的深度增加或获得同样的修理效果。

3 复合体橡胶挤出模具的设计

复合橡胶挤出模具的设计除了具有单体橡胶挤出模具的共同设计特性外，还具有下列具体要求。

不同类型的胶粘剂（“和骨架”）的挤压速度必须保证，不同类型的胶粘剂（“和骨架”）能够很好地结合在一个整体中，在挤压和滑动分离骨骼和骨架时，不存在诸如粘合剂的褶皱或拉伸等现象。胶水挤压模具的设计其橡胶流动通道的尺寸是根据整个挤压部分不同胶粘剂种类的比例设计的，在模具设计和加工过程中产生的橡胶通道尺寸的误差可以在模具设计和加工过程中纠正。铸造波动在生产线挤压过程中发生的各种类型的胶粘剂的挤压速度可通过调整相应的挤压机的旋转速度而得到补偿。

在复合挤出模具与骨架（“金属带或金属线编织类”）的情况下，设计的基本要素是确保骨架锁定在插入模具与挤出口模具之间的复合位置，锁定设计東部复合空间合理的确保锁定位置的精确性，必须精确设计和处理决定复合间隙的调整是骨进口端与复合挤出端之间的间隙。模具直接控制复合层的厚度骨架影响另外，挤压力的分布和尺寸压力空间太大，复合胶粘剂的量过大，在挤出制品上产生波纹积累，同时，复合室内压力的增加导致骨架破裂或阻塞导致骨架破裂或阻塞。中断时时间到了复合胶粘剂的量不足以使骨架局部暴露于胶体中，同时产生减小的挤压力和挤出速度。缓慢的时刻，对于普通骨架，间隔可以调节在1-1.5mm之间。

复合挤出模具中的骨架导入模和复合挤铸造腔的倾角必须合适，组合倾角过大，导致挤压压力降低，强度增加，挤压速度降低，骨架周围的胶体压缩。这降低了复合腔中的复合密度甚至导致模具在骨架和胶体完全形成之前被挤出复合材料时刻，倾角的一般设计最好在20°-30°之间。

对于带有金属骨架的橡胶复合制品，其金属骨架的质量（“金属带或金属纺纱类别”）也决定了挤出制品的质量。复合材料骨架的外部尺寸和强度，硬度等。由于必须符合产品设计要求，骨架的表面必须没有锈、毛刺和油污，否则，即使是在胶体中复合的，胶体的表面在硫化过程中可能会降解，从而产生脱粒物。切特更多对金属丝骨架而言，针织必须有良好的组织，针织纱线必须是牢固的。

4 总结

考虑到上述情况，橡胶挤出模具的设计是一种系统设计，在这种设计中，每一相关设计元件都会影响整个设计的正确实施，因此必须从整体上加以考虑。