橡胶制品加工过程中的常见问题及原因排查分析

廖婷

摘 要：橡胶制品本身就有一定的特殊性，在加工的过程中所需要采用的工艺较为复杂、配合体系种类繁多，橡胶制品在生产的过程中会存在着较多问题，其中就包括配合剂分散不均匀、橡胶制品出现开裂、厚度不均等情况。在生产和加工的过程中，相关人员需要了解出现问题的根本原因所在，并采取具有针对性的措施避免隐患出现。分析了橡胶制品在加工过程中的常见问题以及原因排查。

关键词：橡胶制品;加工;常见问题

DOI：10.12249/j.issn.1005-4669.2020.27.315

随着我国经济和工业化水平的不断发展，橡胶材料在各行各业的应用都相当普遍，现代社会对橡胶制品的质量也有着更高的要求。但是在加工过程中会因为技术缺陷、材料质量不符合标准或者其他因素的影响，而导致加工存在各种问题，需要制定行之有效的策略来解决问题，提升橡胶制品的质量。

1 橡胶制品加工过程中的常见问题及原因排查

1）配合剂分散不均匀。在橡胶制品加工的过程中，配合剂分散不均匀是最常见的现象，出现这种问题的主要原因在于生胶塑炼不够充分，导致装胶容量过大，辊温过高，配合剂就会容易出现结团的现象。

2）焦烧。总的来说橡胶制品出现焦烧的现象，主要是一种超前硫化行为，简单来说就是在硫化之前的各项工序（炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型）等各个环节出现了提前硫化的现象，这种现象也被称之为早期硫化。出现焦烧的主要原因包括：（1）橡胶制品的配方设计没有严格按照标准进行，在硫化体系中，所添加的硫化剂和促进剂用量超过了正常标准;（2）在炼胶环节，相关人员的操作没有按照标准进行，导致辊温过高，冷却时间不够;（3）停放不当，卸料出片过厚，橡胶制品的冷却时间不够长导致冷却不彻底，在堆积存放的过程中产生过多的热量，出现焦烧现象。

3）喷霜。喷霜，简单来说就是橡胶制品的混炼胶或者是硫化胶内部液体或固体配合剂在迁移过程中，在橡胶制品表面析出，形成了白色粉末物质或是雾状气体的现象。根据实际调查研究表明，出现喷霜的主要原因在于：（1）橡胶制品的硫化时间没有达到标准;（2）在生产和加工橡胶制品时，硫化体系不够先进，在工艺上较为落后;（3）混炼时，辊温过高，周围环境中的空气温度、湿度超过了正常标准;（4）混炼技术不到位，导致混炼出现混炼不均匀的情况，或者是停放时间没有达到要求的标准导致配合剂未能完全分散;（5）橡胶材料本身就已经出现了老化的现象;（6）配合剂使用量超过了上限范围。

4）气泡。很多橡胶制品不管是在表面还是在内部都会多多少少存在气泡，从而对产品质量造成一定影响，而出现这种现象的原因在于：（1）在橡胶制品加工的过程中，模具的温度过高，导致橡胶制品成形时出现了一定问题;（2）技术人员没有合理控制好硫化时间，导致硫化时间超过正常标准;（3）在合模之后，需要定时进行排气处理，但排气的次数不够，导致模具内的气体没有完全排放干净，存在一定气体对橡胶制品的质量产生影响;（4）橡胶制品的原材料本身的含水量就超过标准，在进行加工之前没有对原材料进行烘干处理，导致成品存在气泡，影响正常使用;（5）在加工和存放材料时，没有考虑到周围环境对原材料产生的负面影响，混炼胶停放的环境过于潮湿，导致其含水量远超规定的标准。

5）缺胶。缺胶一般指的是橡胶制品外表存在一定缺陷，原材料在加工的过程中，没有充满整个模具，导致橡胶成品有一定残缺、不完整，也被成为缺料，出现这种问题的原因在于：（1）在对原材料进行称量的过程中，受到人为因素或是其他因素的干扰，存在一定误差;（2）模具内的温度过高，胶料无法完全贴合模具，导致成品出现缺料现象;（3）在加工的硫化环节，模具内的压力没有达到规定的标准，会使胶料的无法完全填充满模具，造成橡胶制品成品外观的缺陷;（4）胶料本身的流动性不强，材质比较硬，无法在模具内进行活动，胶料的塑料度达不到橡胶制品的相关标准;（5）在加工过程中，产品配方设计出现了更改，导致硫化速度变慢，也是出现缺胶问题的原因之一。

6）厚度不均。橡胶制品出现厚度不均的现象，一般指的就是橡胶硫化压片在成型过程中的厚度不均匀，或者是压延胶帘布的厚度达不到正常水平。出现厚度不均匀的主要原因在于：（1）在对橡胶制品进行压片成型使，模具精度不够高，在合模之后出现成品厚度不均匀的现象;（2）模具内的温度远高于正常标准，原材料还没有填满模具表面就已经得到了交联硫化处理;（3）在加工时，还会因为橡胶制品出现鼓包的现象而产生厚度不一致，这主要是因为原材料的硫化时间不够长，硫化不完全。

7）开裂。橡胶制品在硫化的过程中，从模具中取出时表面会有裂纹，严重的还会出现断开的情况，出现这种现象的主要原因在于：（1）模具内的温度超过正常水平，成品的质量无法得到保障;（2）在进行橡胶制品脱模的操作中，往往会使用到脱模剂，如果脱模剂使用过多，就会出现橡胶制品开裂的现象;（3）相关人员在设计出模方案时，如果没有根据实际情况进行考虑，出模方式不正确，成品也会开裂;（4）模具内的压力控制不够合理，一旦压力过低，成品就会断裂;（5）模具本身就有一定质量缺陷，比如模具上有模痕;（6）过硫;（7）模具的设计不够合理，导致橡胶制品形成困难、固定困难、出模困难。

2 提升橡胶加工产品质量控制措施

在充分了解了橡胶制品加工过程中的常见问题以及相关原因之后，可以从以下几个方面来提升橡胶加工产品的质量：

1）加强质量检验工作：生产厂家需要安排专门的人员对成品进行抽样检查，同时要贯彻责任落实制度，转变“重数量不重质量”的传统理念，发现问题及时解决。

2）加强对生产工序的控制：橡胶制品的生产是非常复杂的过程，因此要加强对每一道生产工序的严格控制，在工艺和技术方面进行创新升级。

3）注意气温对橡胶生产的影响：随着我国科学技术的不断提升，橡胶生产条件也得到了改善，但是依然不能忽略温度对橡胶产生的影响，可以用空气冷却的方式来替代水冷却工藝。

4）加强生产车间的通风：一般来说橡胶生产车间在夏天非常闷热，会导致生产人员工作效率不高，因此需要时刻保持车间通风、凉爽，及时维护相关设备，做好人员管理。

3 结语

总而言之，橡胶制品在加工的过程中会出现一系列问题，包括配合剂分散不均匀、焦烧、喷霜、开裂、厚度不均匀等各种现象，出现不同问题的原因也不尽相同。在实际生产和加工的过程中，相关人员需要根据历史经验，更有针对性的开展问题排查工作，起到提升橡胶制品质量的目的。不仅如此，还需要做好技术创新，总结出现问题的原因，积累更多的生产和加工经验。

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