汽车冲压件质量控制策略探究

袁春丽 张金璐

摘 要：冲压工艺作为汽车制造全过程中第一道工艺，冲压是在模具、压力机的运用下将外力施加在板材、管材、带材和型材上，使其成为需求的尺寸、形状的成型加工方法。因多数冲压件皆有局部形状特征的缘故，所以通过冲压成型的合理进行，能将加工期间出现的工艺和质量问题有效控制。

关键词：汽车冲压件;质量控制;策略

1 冲压件质量缺陷

凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等;润滑剂选用应按设计要求，同时不出现缺失;凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连;从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模;卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超差、导向装置装配不好或松动等;在冲压件加工过程中，出现的质量问题的原因归纳起来主要有以下几点：①原材料质量低劣;②冲模的安装调整、使用不当;③操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;④冲模在使用过程中，其自身工作零部件磨损、间隙变化等;⑤冲模在使用过程中，紧固件松动，冲模安装位置产生位移;⑥没有按操作规程进行操作或因操作者经验、技术方面的欠缺。

2 冲压件设计过程质量控制

（1）强调团队合作。汽车制造工程仅靠一个人是根本无法实现的，由产品设计开始至后期服务中涉及到的专业知识十分多。產品制造过程中，设计、装配、使用、维修及回收等不同环节，通过相互配合即可完成专门开发团队的组建，通过团队成员彼此间的协同工作，并在信息化网络资源的运用下，借助计算机网络即可在工作期间实时进行交流、讨论，能为产品的生产提供最优化的设计。（2）突出设计过程同步性。同步性的含义主要包含两点，其一为相关人员在具体设计生产中需对产品的各个生产环节进行监督，统一规划、协调工作;其二为产品设计中，进行产品工艺及模具造型的设计和布置，结合早期形成性和可制造型计算机CAE仿真分析，以分析数据为依据完成样件的制造。此类制造方式有利于生产时间的缩短、生产效率的提升。（3）突出设计过程系统性。冲压件产品设计期间，系统性也是必须予以关注的一点。产品设计期间需要统一考虑图纸设计、产品制造可行性、三维数模设计、产品可装配性等，通过分析、判断之后方可实施。此方式能将传统工作方式中的不足有效解决，可实现工作效率的提升。

3 冲压件生产过程控制

（1）确定工艺方案。冲压件工艺方案确定中，需将辅助工序考虑在内，此处可借助零件图完成冲压工序性质的确定。工艺顺序是实施各道工序的先后次序，在确保安排具有合理性之后，生产效率及产品成型时效也就能得到提升。（2）完善模具安装流程。科学合理的模具能使模具使用寿命延长，而若是模具设计缺乏完善性，那么也就会阻碍冲压件制作后续加工的实现，并对模具使用寿命构成影响，以至于冲压件质量受到影响。板材厚度较大或是在复合模冲压加工过程中，工艺卡、安装调试工作必须妥善落实。（3）明确冲压方向。对于冲压方向的确定而言，首先应当为凹模进入凸模提供保障，其次需要对压料面各部位是否存在均匀、可靠的进料阻力予以考虑。就冲压加工来说，在经济和技术方面皆有操作方便的优势，同时也支持自动化、机械化。在冲压过程中，通常不会对冲压件表面质量构成损害，并且冲压具有较好的互换性和“一模一样”的特征。冲压基本不会消耗太多的材料，被广泛运用于国民经济多个领域中。

4 冲压件加工工艺控制

（1）拉伸工艺。冲压加工期间，需在数套模具的运用下才能完成加工成型，具有较高的模具技术要求。所以，冲压工艺中，拉伸工艺属于首要环节。拉伸工艺的好坏能够综合协调各个变量，在将拉伸满足的前提下，需做好切边、翻边的基础。压料面由于是补充拉伸工艺的部分，因此需要合理控制拉延深度。压料面在加工之后应当具有一定角度的倾斜角，以便使毛坯能够最大限度契合压料面，同时还需将拉延毛坯受凸模的拉延影响避免。压料面能在一定程度上拉延毛坯，然而拉伸工艺中若仅产生了极少量的褶皱数，极有可能被拉延作用抵消，因此在判断皱纹的形成时难以确保足够的精确性。（2）起皱控制。拉伸过程中拉伸件出现褶皱的原因主要包含：冲压件走料期间过快地板料流动速度，极易出现褶皱;冲压件凹模过大的R角，会使板料过快流动，出现褶皱;模具定位设计缺乏合理性，冲压件拉伸器件压料边过小或无法压住料，出现褶皱;凹凸模间存在过大间隙，出现褶皱。坯板表面若是有缺陷存在，往往也会影响冲压产品质量。因此，坯板应当经过检测并合格之后，方可用于冲压成型中。拉伸器件，板料流动应保持合理速度，过慢的流速可能出现零件开裂的情况。曲面拉伸件若是具备复杂的形状，通过拉伸径向拉应力的提高能对起皱进行控制;拉延件具有相差较大的拉伸深度，应设置于进料少的部位，如此即可避免起皱。因压料力欠缺而引发的皱纹，可对压边力大小合理进行调整，在开始拉伸时不但可将压边力增加，同时也可采取拉伸筋增加的方法。

5 冲压件调试过程质量控制

（1）调试质量评估。在模具全工装出件时，就需要评估冲压件表明和尺寸，IV和OTS前期评估用于验证模具研合率等基础工作，同时负责对主要模具潜在的结构、质量问题进行识别。用于汽车中的OTS全工装零件，各阶段选取车辆1～3台，冲压件表明及尺寸无需处理，在评估冲压表面和尺寸、整车、车身audit等后，可完成各阶段冲压件对后续工序影响的充分识别。（2）调试质量问题跟踪。模具调试期间，影响模具质量的因素十分多，然而这类因素几乎不可能立刻解决，因此在解决各阶段问题时皆有侧重点存在。OTS阶段，需要解决或锁定模具结构、研合率及重要模具设计问题，确保冲压件尺寸能够与设定要求相符合。模具回厂后的NS阶段，冲压件尺寸有所波动，经调试后恢复回厂前状态，需着重处理后工序尺寸匹配及整车表面问题。S阶段，基本锁定尺寸，冲压件模具整改应将生产线质量效率爬坡及整车评估问题当做侧重点。

6 结语

汽车冲压件制造工艺水平对于汽车制造质量、美观度、安全性、品质等多个方面有着直接影响。我厂在提升汽车冲压件制造工艺水平过程中，坚持科学设计、合理应用、节约能源、保证品质的发展原则，分析升汽车冲压过程中的工艺过程，并结合生产需求调整设计方案，以此满足汽车制造需求，提升汽车制造质量。

参考文献：

[1]屈凌波.关于汽车冲压件制造工艺的分析及研究[J].价值工程，2019，38（24）：282-284.

[2]秦庆.汽车冲压件制造工艺探究[J].科学与信息化，2019（02）：104.