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WC-Co耐磨耐腐蚀涂层粉末规模化制备的研究

2020-10-20王学政宋晓瑞朱春雨刘成龙崔家乐

关键词:耐腐蚀规模化涂层

王学政 宋晓瑞 朱春雨 刘成龙 崔家乐

【摘  要】为有效解决超细/纳米WC-Co在热喷涂时容易脱碳的相关问题,制备耐磨性与耐腐蚀性良好的涂层粉末,并切实广泛应用于工业领域。基于原位合成技术批量化制备的WC-Co粉末为原料,在保持既有喷涂喂料粉末的前提下,通过超音速火焰噴涂工艺(HVOF)规模化制备超细结构WC-Co涂层。试验结果表明,WC-Co涂层粉末的耐磨粒磨损性能与耐腐蚀性能较好。

【Abstract】In order to effectively solve the problem of decarburization of ultra-fine/nano WC-Co during thermal spraying, coating powders with good wear resistance and corrosion resistance were prepared and widely used in industrial fields. Taking the WC-Co coatings prepared by in situ synthesis technology as raw material, WC-Co coatings with ultra-fine structure were prepared by HVOF process on the premise of maintaining the existing spray feed powder. The results show that WC-Co coating powder has better wear resistance and corrosion resistance.

【关键词】WC-Co粉末;耐磨;耐腐蚀;涂层;规模化

【Keywords】WC-Co powder; wear resistance; corrosion resistance; coating; large scale

【中图分类号】TG174.4                               【文献标志码】A                                   【文章编号】1673-1069(2020)09-0178-02

1 涂层耐磨耐腐蚀机理分析

1.1 磨损机制

耐磨性涂层的硬度较高,但是塑性一般,所以涂层材料磨损机制通常为磨料磨损,而于高温、高载荷、无润滑状态下,耐磨性涂层依旧会发生剥裂失效、塑性变形、粘着磨损等摩擦磨损现象。涂层磨损机制既与温度、润滑等要素相关,又与摩擦循环次数相关,负载愈大,润滑效果愈差,温度愈高,粘着磨损发生几率愈大。

1.2 导热性

导热性能对涂层材料的耐磨性影响十分显著,导热性愈好,耐磨性愈好。通常状况下,涂层材料磨损机制即磨粒磨损,表层接触范围偏小,而涂层导热性相对较低,所以摩擦生成热量扩散难度较大,导致局部温度上升,形成大范围局部热应力。而热应力的存在将会直接导致涂层部分断裂剥落。

1.3 孔隙/微裂纹

在摩擦时,摩擦应力与热应力极易集中于涂层内多孔隙与微裂缝等位置。较小但分布相对均匀的孔隙可有效防止局部应力集中,网状微裂缝对于裂缝扩展有着良好的抑制作用。为切实改善优化耐磨耐腐蚀涂层相关性能,最关键的就是孔隙率缩小,孔隙尺寸缩减,并尽可能均衡分布。与此同时,应最大程度上防止较大且不规则的孔隙与纵向贯穿涂层的裂缝。

2 不同耐磨耐腐蚀涂层材料对比分析

制备耐磨涂层的陶瓷材料主要包含氧化物与碳化物,其中氧化物耐磨涂层材料即氧化铝耐磨耐腐蚀性良好;氧化铬的高温耐磨性良好。氧化物耐磨涂层材料通常通过适度添加相关添加剂,以提升涂层韧性。

碳化物耐磨耐腐蚀涂层材料,碳化物熔点比较高,硬度较大,属于超硬材料,耐磨性非常强大。但是由于碳化物的脆性过大,通常不会直接使用,需添加Co、Ni等相关金属以此为粘结剂,从而强化韧性。与其他耐磨耐腐蚀性涂层材料对比,于500℃以内WC-Co耐磨耐腐蚀涂层材料的综合性能更为优异。具体如表1所示。

3 WC-Co耐磨耐腐蚀涂层粉末规模化制备

3.1 涂层粉末制备

基于原位合成的WC-Co复合粉末、去离子水、粘结剂、分散剂混合制浆,以离心喷雾干燥法实现团聚造粒,并热处理团聚后粉末,以此去除有机成分,强化复合粉末颗粒内聚强度。通过气流分级分选团聚粉末,以获取粒径分布于15~45μm的热喷涂喂料。选择HVOF喷涂系统进行涂层制备,工艺参数具体如表2所示。

3.2 HVOF喷涂工艺

基于不送粉条件,以火焰流吹扫已经夹装完成的基体表层,次数为1~2次,据此以火焰作用高温消除基体表层水分,并进行基体预热,避免喷涂时生成过大温差,引发裂缝,直接影响涂层质量;以高压氮气为辅助传输粉末于喷枪内,同时适度调整喷涂工艺相关参数,直到符合实验设计要求;根据所输入程序与参数喷涂基体材料;符合实验设计要求之后,停止进行送粉,以此结束喷涂。

3.3 性能测试方法

通过橡胶轮磨粒磨损装置进行涂层粉末耐磨性测试,表层添加载荷45N、130N,磨料即棕刚玉,转速即200r/min,磨损时间即30min,正式测试之前,预磨处理5min;通过CHI604电化学工作站测试涂层粉末耐腐蚀性能,腐蚀液即3.5%(质量分数)NaCl溶液。

3.4 性能测试结果

3.4.1 耐磨性分析

基于130μm与200μm不同尺寸的棕刚玉磨粒与载荷条件,面向所制备超细纳米WC-Co涂层与微米WC-Co涂层开展磨粒磨损测试,结果具体如表3所示。

由表3可知,不同测试条件下,超细纳米硬质合金涂层的耐磨性更高,更优质,这是由于超细纳米涂层的组织结构致密度、硬度、韧性较高。相比微米WC-Co涂层,基于HVOF工艺制备的超细/纳米WC-Co涂层韧性显著提升。在相关超细/纳米涂层韧性研究中,Bartuli指出更加细小的碳化物,更加均匀的增强相分布,由非晶Co相内解析的纳米级硬质颗粒,强化了裂缝生成与扩展阻力,基于均匀分布的细小硬质相,裂缝均自由扩展路径会有所延长,从而造成高能量消耗,以此强化超细/纳米涂层韧性;陈辉指出在WC颗粒尺寸下降为纳米级时,晶界会出现滑移变形,促使超细/纳米涂层韧性明显提升。而热喷涂WC-Co涂层过程中,富Co粘结相以非晶态Co-W-C形态存在,而WC不完全熔化,易造成表面与内部间的界面区域出现残余应力,以及微裂缝,这些现象都会导致涂层韧性下降。据此,超细/纳米WC-Co涂层韧性的提升,既受WC尺寸效应影响,又受层片之间结合力、涂层内应力、W2C脆性相含量等多重作用影响。

超细/纳米WC-Co涂层中存在椭圆形凹坑,是由于Co膜与WC颗粒之间相界面断裂引发,WC颗粒尺寸缩小,导致相界面积变大,可消耗大量裂缝拓展能量,以提升涂层断裂韧性。

HVOF喷涂过程中,超细/纳米WC-Co晶粒大体都属于等轴晶,边角圆滑,极有可能是因为喷涂粒子于焰流内停留时间过于短暂,沉积时冷却速度非常快,导致多数纳米WC晶粒表层融化,并未合并长大,却保持了初始复合粉末内纳米WC组织形态。海量纳米级别硬质相存在,在很大程度上阻碍了粘结相内裂缝的扩展,促使超细/纳米WC-Co涂层韧性显著提升。

3.4.2 耐腐蚀性分析

超细/纳米WC-Co涂层、16Mn钢的电化学腐蚀测试结果具体如表4所示。

由表4可知,超细/纳米WC-Co涂层的WC具备良好耐腐蚀性,粘结相Co也具备优异的耐腐蚀性,所以WC-Co涂层也呈现出较好的耐腐蚀性。

由图1可知,电化学腐蚀表层具有许多基于WC粒子脱落所造成的腐蚀坑,其周围则为金属粘结项。此腐蚀形貌的形成原因具体为,WC-Co涂层由WC相与金属粘结相Co构成,WC电位明顯高于金属粘结相点位。由于二者的电位差,在腐蚀时,WC-Co涂层表层会出现各式各样的腐蚀微电池,此效应会导致WC相边缘的粘结相出现腐蚀,由于界面位置的粘结相逐渐被腐蚀,WC相颗粒会在失去粘结相支持与固定之后,出现严重脱落,而在WC-Co涂层表面便会出现许多腐蚀坑。

4 结语

综上所述,批量化制备的超细/纳米WC-Co涂层粉末的物相纯净,于不同测试条件下,其耐磨性都非常高,这是由于超细纳米涂层的组织结构致密度、硬度、韧性较高;且通过HVOF工艺喷涂WC-Co粉末,涂层WC相与粘结相Co同时具备良好的耐腐蚀性,所以WC-Co涂层呈现出较好的耐腐蚀性。

【参考文献】

【1】邱晓来,王汉洲,黄明金,等.HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层性能及其在硬密封球阀上的应用[J].煤化工,2018,46(4):64-68.

【2】陈杰,宋惠,戴宇,等.镁合金表面冷喷涂420不锈钢/WC-17Co涂层及其耐磨耐蚀性能[J].航空材料学报,2018,38(4):82-86.

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