JB/T6347.3—2019《齿轮倒角机第3部分：技术条件》标准解读

2019年5月2日，工业和信息化部发布JB/T6347.3—2019《齿轮倒角机 第3部分：技术条件》。本标准替代 JB/T6347.4—2006《齿轮倒角机 第4部分：技术条件》，为修订标准。主要起草单位为重庆机床 （集团）有限责任公司。JB/T6347.3—2019于2020年1月1日实施。

JB/T6347.3—2019规定了齿轮倒角机设计、制造和验收的要求，适用于最大工件直径125mm～800mm的齿轮倒角机。

1 标准编制原则

JB/T6347.3—2019在修订过程中认真贯彻执行工业和信息化部、中国机械工业联合会有关行业标准制修订管理办法，并本着科学性、合理性和可操作性及如下原则进行标准修订工作：

1）标准制定符合市场需求的原则；

2）标准制定内容必须体现先进性、前瞻性、合理性、可操作性；

3）符合现行相关法律、法规、规章的要求，与其保持一致；

4）积极采用国际标准和国外先进标准；

5）积极采用先进技术和科技成果，并将其转化到标准之中；

6）标准在技术内容设置上与相关国家标准或行业标准协调一致；

7）按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》等规定进行编写。

2 标准修订前后差异

JB/T6347.3—2019 替 代 JB/T6347.4—2006，与JB/T6347.4—2006相比主要技术变化如下：

1）标准名称修改为 “齿轮倒角机 第3部分：技术条件”；

2）取消了 “引言”；

3）将规范性引用文件中引用的标准用现行标准代替；

4）本标准引用的GB/T9061—2006《金属切削机床 通用技术条件》有相应规定，因此本部分取消了有关 “润滑系统”、 “液压系统”、“布局与外观”及 “其他试验”要求；

5）增加 “安全卫生”要求；

6）增加机床灰铸铁件的要求；

7）增加 “包装”要求 （见本版的第10章）。

3 解决的主要问题

JB/T6347.4—2006自发布实施以来，已经有10年的标龄，标准中所引用的标准及部分技术内容与现行标准要求均有所不同，不能对当前产品设计、制造、检验和验收起到有效的指导作用，为了适应市场的需求和用户的需要修订本部分，以规范它们的设计、生产、检验和使用。JB/T6347.3—2019的修订保持了标准的适应性、先进性和准确性，解决了标龄老化的问题，对该类产品的发展和技术进步方面起了积极的作用，并促进了产品质量的提高，增强了产品在市场上的竞争力。

4 主要试验 （或验证）情况分析

JB/T6347.3—2019 是对 JB/T6347.4—2006的修订，主要是将其所引用的标准更换为修订后的最新版标准，并且对其编排格式进行了统一，其技术内容与原标准相比基本无改变，其技术内容通过原标准及GB/T9061—2006多年来的使用来得到验证，JB/T6347.3—2019的内容合理，能满足用户的需求，且明确具体，便于操作。

5 标准主要内容

（1） 一般要求

1）按本部分验收机床时，还应对GB/T 9061—2006、GB/T23570—2009 《金属切削机床焊接件 通用技术条件》、GB/T25373—2010《金属切削机床 装配通用技术条件》、GB/T 25376—2010《金属切削机床 机械加工件通用技术条件》中未经本部分具体化的有关项目进行检验；

2）验收机床时，按 GB/T25372—2010《金属切削机床 精度分级》规定的Ⅴ级精度机床的要求检验。

（2）附件和工具

1）机床应随机供应表1所列的附件和工具；

2）可按协议供应尾架、双主轴铣头、专用分度盘和特殊倒角凸轮等扩大机床使用性能的特殊附件。

表1

（3）安全卫生

1）机床的安全防护应符合 GB15760—2004《金属切削机床 安全防护通用技术条件》、GB/T5226.1—2019《机械电气安全机械电气设备 第1部分：通用技术条件》的规定；

2）在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察；

3）外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置；

4）液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力超出设定限值，应发出警告信号或使机床运动停止；

5）按GB/T16769—2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。

（4）加工和装配质量

1）机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文 件 及 GB/T25376—2010、 GB/T23570—2009的规定。机床的装配应符合GB/T25373—2010的规定。

2）机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011《金属切削机床灰铸铁件 技术条件》的规定。

3）机床的床身、立柱、刀具主轴箱、工件箱、刀架滑板、工作台等重要铸件，应在粗加工后进行时效处理或在半精加工后进行二次时效处理。

4）床身与刀架滑板导轨副、立柱与刀架滑板导轨副、刀架座与刀架滑板导轨副、床身与工作台的导轨副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。

5）工件箱与工作台顶面的结合面，工作台壳体与床身的结合面，刀架滑板、立柱、工作台与镶条的结合面等按 “重要固定结合面”要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。

6）刀具主轴箱与刀架滑板的结合面，刀具主轴箱与立柱顶面的结合面等按 “特别重要固定结合面”要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和 GB/T25373—2010的规定。

7）形成齿端倒角面运动的导轨副：如床身与刀架滑板、立柱与刀架滑板、床身与工作台、刀架座与刀架滑板等的导轨副等按 “滑动导轨”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。

8）机床各移动部件的导轨副：如立柱、刀架径向进给、工件轴向进给、尾架等非形成齿端倒角面运动的导轨副，按 “移置导轨”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。

9）带刻度装置的手柄反向空程量不应超过1/5r。

10）机床的清洁度的检测按GB/T25374—2010《金属切削机床 清洁度的测量方法》规定的方法进行，其中刀架主轴箱、工件箱内部、润滑系统、液压系统按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物：

①刀架主轴箱、工件箱内部的杂质、污物不得超过表2的规定；

②机床液压系统、润滑系统的清洁度 （抽查）：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。

表2

（5）机床的空运转试验

1）运转试验

在无负荷状态下，机床刀具主轴转速从低到高依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min；用交换齿轮、带传动变速及无级变速的机床可作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于1h，使刀具主轴轴承达到稳定温度。

2）温升试验

①主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承的外壳处，测量轴承的温度和温升：滚动轴承的温度不应超过70℃，温升不应超过40℃；滑动轴承的温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，一般认为已达到稳定温度；

②液压系统应在额定工作压力下连续运行，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。

3）主运动和进给运动的检验 （抽查）

检验刀具主轴转速和分齿进给速度的实际偏差，不应超过标牌指示值的±5%。在所有速度下，机床工作机构应平稳、可靠。

4）空运转功率试验 （抽查）

在机床运动机构空运转各级速度条件下空运转功率稳定后，按设计规定对机床主运动和分齿进给运动的空运转功率进行试验。

5）动作试验

机床动作试验一般包括下述内容：

①刀具主轴正反向转动的起动、停止应灵活、可靠，各检验10次；

②工件分齿、定位、冲程运动应灵活、可靠，各检验10次；

③刀架、立柱快速进退应灵活、可靠，各检验10次；

④立柱、滑版移动、刀架转位的运动应平稳，读数指示装置应准确、可靠；

⑤工件轴向自动进给机构应灵活、可靠，各检验10次；

⑥模拟机床工作状态，操纵机床 “急停”按钮 （或开关），连续五次，应准确无故障；

⑦用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止 （或制动）、工作进给、快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠；

⑧按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给运动超程保护、坐标位置显示、回基准点、手动数据输入、程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠、动作应灵活、准确。

6）整机连续空运转试验

机床模拟工作状态进行连续空运转试验：自动或半自动倒角机，其连续运转时间不应少于8h；数值控制倒角机，其连续运转时间不应少于36h（用步进电动机驱动的连续运转时间不应少于24h）。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间不应超过1min，整个运转过程中，机床的液压系统、润滑系统、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的油不应甩出；润滑油路应畅通，切削液应充分；切削液不得混入液压系统和润滑系统；机床中各部分工作应正常，不出现故障。当出现故障时，应加以排除后重新进行试验。

（6）机床的负荷试验

1）机床主传动系统达到最大功率 （设计功率）的试验 （抽查）

机床应进行主传动系统达到最大功率 （设计功率）的试验。成批生产的机床应在2/3最大功率 （设计功率）的条件下进行试验，其具体试验规范由该产品设计决定，但应定期用切削的方法抽查最大 （设计）功率。

2）抗振性切削试验 （抽查）

机床应按有限功率切削试验的方法 （一般为达到主电动机额定功率或设计功率的0.7倍）进行抗振性切削试验，其试验规范 [如根据产品结构类型，选择适当的加工方式、试件 （材料和尺寸）、刀具 （材料和几何参数）、切削速度及进给量等]由该产品设计决定。试验时，机床所有机构工作应正常、稳定，无异常的尖叫声，不应发生传动带打滑、明显减速或操作手柄跳档，各种传动及变速机构应平稳、可靠，机床电气系统、液压系统、润滑系统应正常工作，无故障。

（7）机床精度检验

1）齿轮倒角机精度检验应符合JB/T 6347.2—2019《齿轮倒角机 第2部分：精度检验》的规定。在负荷试验前后均应检验机床的几何精度，最后一次几何精度检验的实测数字记入产品合格证明书中。

2）在机床中速稳定温度时还应检验下列项目 （即热检项目）：

①刀具主轴回转轴线的径向圆跳动；

②工件主轴线对床身导轨 （或工作台）的等距度；

③工件主轴箱滑板移动对工件主轴轴线的平行度；

④刀具主轴轴线与工件主轴轴线对床身导轨（或工作台）的等距度或刀具主轴轴线对工件主轴轴线的重合度；

⑤尾架顶尖孔轴线与工件主轴轴线对床身导轨 （或工作台）的等距度。

3）非数值控制的齿轮倒角机，其刀架体、工作台处于工作位置时进行连续10次的重复定位精度检验，误差以指示器读数的最大差值计，其允差见表3。

表3 毫米

（8） 包装

1）机床在包装前，应按相关规定进行防锈处理；

2）机床的包装应符合JB/T8356—2016的规定；

3）出厂的机床包装箱内，应提供一套随机技术文件。机床随机技术文件应至少包括使用说明书、合格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随机技术文件的编制方法宜符合GB/T23571—2009的规定。

6 预期达到的社会效益、对产业发展的作用等情况

JB/T6347.4—2006《齿轮倒角机 第4部分：技术条件》，自2006年颁布实施以来，对指导齿轮倒角机的设计、制造及贸易验收，起到了重要的作用。随着我国装备制造业的发展，现代化技术水平不断提高，为了更好地满足市场情况和技术发展的需要，对JB/T6347.4—2006进行修订已非常必要。修订后的新标准与其有关的配套标准一起，共同成为齿轮倒角机设计、制造及验收的重要技术依据，将进一步推动机床质量的提升以及产业结构的优化升级。