兖矿东华重工开启“澎湃”动力

□ 本刊记者 徐天宝／通讯员 范兴驰 魏宏红

世界最高的7 米超大采高综放开采成套技术，世界首套应用的8.2 米超大采高掩护式液压支架，共同彰显着兖矿集团东华重工公司（以下简称“东华重工”）在装备制造行业的核心竞争力。

“我们的液压支架升级改造项目计划总投资4 亿元，项目总建筑面积超过13 万m2。将液压支架制造、油缸制造、支架大修集中整体布局、统一规划，项目完成后，年营业收入可达15 亿元。”5 月8 日，东华重工党委书记、执行董事王鹏向记者介绍。

支架升级改造项目只是东华重工推进新旧动能转换重大工程的一个缩影。近年来，我省加快新旧动能转换步伐，制定了《高端装备制造业发展规划》等一系列政策和指导纲领。兖矿集团认真贯彻省委、省政府决策部署，明确装备制造产业高端化、智能化发展方向，全速全力推进东华重工高端煤机装备智能化生产项目。

智能车间：开启动能引擎

走进东华重工结构件车间，记者看到，清洁舒适的40000 多平方米偌大厂房里，焊接机器人工作区仅有2名工人流动检视。数控火焰切割机5个火焰切割嘴同步进行精确下料，只需1 人操控。研发应用由多台焊接机器人工作站组成的焊接系统，新配置机器人15 组30 台，按两班生产可实现机器人焊接1800 吨/月，同等吨位能够减少焊工约80 人。

近年来，东华重工紧跟兖矿集团“三化”融合建设步伐，通过实施“基于云计算与工业云服务的协同设计与计算平台建设”科技项目，建立东华重工统一数据服务平台，秉承“制造即服务”理念，产品制造过程中内置产品信息传感器，实现产品使用状态的记录及读取分析，同时接入集团公司各生产矿井网络信息，实现对产品在用户端实时信息的掌握，实现产品的云制造。该项目被中国煤炭工业协会鉴定为国际先进水平。

目前，东华重工正积极开展战略合作，实施液压支架优化升级改造项目后，产能将达到年生产高端液压支架1000 架、年再制造液压支架2000 架。项目建成后，煤机装备制造能力将提升到国内一流企业水平。同时，该项目的实施将使兖矿集团高端装备制造达到国内一流、国际先进水平，液压支架产品可通过双欧标型式试验。

技术创新：激活智能引擎

东华重工智能车间先进的坡口机器人

设备升级对于企业响应新旧动能转换来说，不仅是一场“硬件革命”，也是为高质量发展积蓄的新动能。近年来，东华重工进行装备升级，配置大轨距切割机、坡口切割机器人、焊接机器人等各类高精尖生产设备472 台。按照精益管理理念，通过优化布局设计、改进生产流程，合理串联备料、下料、焊接、部件喷涂、成品装配等重点工序，使生产线无缝衔接起来，让生产节奏更流畅，大大提高生产效率与产品质量。

结合液压支架的结构特点，针对液压支架直属件、结构件、油缸、液压系统四大类，公司实施标准化、模块化设计，提高设计效率和质量，缩短研发周期，降低生产成本。先后完成了结构件钢板选用、焊缝设计、压型件折弯半径、塞焊和槽焊焊接接头等通用设计规范的编制，控制设计输入流程，缩短供应、生产周期，提高生产效率和产品质量。每套支架板材规格数量控制在20 种左右，降低焊重比，提高焊接效率，节约焊丝20%～25%。

在油缸设计方面，该公司通过标准化设计，使油缸的环套类零件规格型号减少约70%，有效提高了环套类的加工效率；接头类通过标准化优化，由原来的600余种减少至110 余种；密封沟槽由国标以及行业标准设计改为国际化的密封沟槽设计，减少了密封规格种类约60%。

据统计，在煤机装备领域，东华重工承担了省级以上科技计划项目两项，拥有发明专利15 项，实用新型专利35 项，外观专利3 项。先后获得“全国机械行业百强企业”“高新技术企业”等多项荣誉。自主研发的ZY21000/38/82D 型液压支架是世界首套应用的最大采高、最大工作阻力液压支架；自主研发了目前国内最大带宽1.8 米的矿用顺槽可移动式带式输送机，产品销往全国各产煤大省，还远销俄罗斯、秘鲁、越南、印度等国家。

精益生产：助力动能转换

“按照高端制造、高质维修的要求，我们的液压支架产品将按照双欧标（60000 次循环试验）质量标准，逐步实现‘358’目标，即：生产制造的液压支架要做到从3 年不升井大修到5 年不升井大修，直到保证2020 年制造的支架8 年不升井大修。”东华重工煤机装备制造分公司研发中心主任徐凯向记者介绍。

为优化调整产品产业结构，全力培育主导产品，东华重工取消了兖矿集团公司重点内部产品31 大类2000余种，淘汰无技术含量、无核心技术的产品33 大类500 余种。建立健全了以精益管理为理念的产品质量管理体系。对产品从原材料进厂到交付用户，包括外协产品生产过程的产品实现全流程质量控制提出明确要求，依据产品特性、产品标准，梳理工作流程，落实工作责任，制定过程管控办法及标准，实行区域包报、连挂制度，分管领导与班组产品合格率挂钩考核。实现产品从订单开始直至售后的全过程质量追溯。

东华重工重点规范实施了“质量门”和质量追溯两大制度，建立质量负面清单。推进产品质量可追溯管理平台建设，应用大数据、云计算、物联网等先进技术，实施流程再造，建立生产工艺流程图、产品实现过程流程图和质量责任追究流程图。持续强化质量管控，落实车间质量主体责任，充分发挥PQVC、BIQ 质量管控系统作用。2019 年，该公司油缸车间一次交检合格率同比增长7.52%，结构件组焊同比增长12.9%。据设备管理中心统计，煤矿月均更换千斤顶数量由2018 年274棵下降至159 棵，同比减少58%。

实施新旧动能转换让东华重工获得了“澎湃”动力：成功通过美国卡特彼勒公司的供应商评价，成为卡特彼勒的全球供应商；与美国久益公司建立了联合生产高端电控油缸产品的战略合作；所属金通公司取得马德里和秘鲁注册商标证书，实现外贸收入4000 余万元，大陆公司完成出口俄罗斯皮带机制造任务，获得俄方客户高度评价，为后续市场开拓奠定了良好基础，全年实现国际市场收入6000 余万元……

“东华重工作为兖矿集团落实我省新旧动能转换的主阵地，我们必须高位对标，加快新旧动能转换步伐，做精做细全速推进高端煤机装备智能化生产项目，以实干作风服务于兖矿集团的高质量发展！”王鹏接受记者采访时强调。