建筑工程土建施工中桩基础技术要点研究

2020-03-22陆强

建材与装饰 2020年5期

陆强

在建筑工程项目的土建施工过程中，桩基施工为重要内容，其施工质量在很大程度上影响上部结构施工和使用。因此，为保证施工质量，应切实做好对桩基施工技术要点的把控。

1 工程概况

某建筑工程项目共包含4栋住宅楼，设1层地下室，连体，4栋建筑均采用钻孔灌注桩基础，其中，1#楼钻孔桩的桩径为700cm，桩长62m，桩数125根；2#楼钻孔桩的桩径为700cm，桩长62m，桩数88根；3#楼钻孔桩的桩径为600cm，桩长57m，桩数135根；4#楼钻孔桩的桩径为600cm，桩长57m，桩数138根；地下室部分的钻孔桩，桩径分600cm和700cm两种，其中，600cm钻孔桩桩长57m，桩数248根，700cm钻孔桩桩长62m，桩数47根。以上所有钻孔桩所用混凝土均为C35混凝土，总方量为17106m3。现围绕该建筑工程实际情况，对其钻孔桩施工的技术要点作如下深入分析：

2 施工技术要点

钻孔桩施工工艺流程如图1所示。

2.1 护筒埋设

（1）护筒由钢板加工制作而成，为保证其刚度，避免发生变形，钢板的厚度应达到20mm，同时还要在其上下两端与中部外侧进行加强筋的焊接。

（2）钢护筒的内径需要比桩径略大，具体内径以钻孔实际情况为依据确定。

（3）钢护筒的高度应与地面保持相平。

（4）钢护筒的中心线应和桩中线保持重合，平面偏差不能超过30mm，倾斜度不超过1%。

（5）钢护筒连接部位要求钢护筒中没有突出物，且应防止漏水、抗拉和抗压。

（6）将钢护筒埋设好以后，对其顶部实际标高进行测量，并做好相关记录，同时由监理工程师进行检查复核[1]。

2.2 钻机就位与钻孔

该工程钻孔桩施工使用旋挖钻进行钻孔。将钻机就位后，其钻杆中心和钢护筒中心之间的偏差不能超过5cm；钻机顶端与底座应保持平稳，钻进时不能发生沉陷与位移。

将钻机就位后，开始钻孔，钻孔过程中应注意以下技术要点：

（1）准备工作完成，并桩位复核确认无误后，方可开始钻孔。开钻时，相邻桩的混凝土实际强度应达到要求，以免钻孔对相邻桩造成影响。

1.思想观念尚需进一步转变。油田始终以为国奉献能源为己任，担负着重要的经济责任，必须把提高经济效益放在重要位置。同时随着油田勘探开发难度的增大，科研院所进一步加大生产科研攻关力度，不断增强创新能力，提高核心竞争力显得更为迫切，而思想政治工作又不能收到立竿见影的效果，导致把时间精力主要放在专业技术的钻研上，对生产科研成果的攻关研究上，从而造成班组建设等工作有部署、有要求而建设氛围不浓厚。新形势下的班组建设应加强组织领导，转变思想观念，充分认识到班组对生产科研工作的保驾护航作用，进一步完善体制机制，推动形成人人热爱班组、人人建设班组、人人发展班组的良好态势。

（2）开钻后，缓慢开启钻盘，在孔口周围的泥土经挤压达到密实后，方可开始钻进。

（3）钻孔时应认真做好相关记录，如果钻孔时遇到块石、泥浆或粘土，应对泥浆的实际含砂率、比重与粘度进行检查[2]。

（4）钻孔中应通过捞渣来判断地质条件是否和设计报告相符，如果两者有较大的出入，应立即向现场监理人员报告。

（5）钻孔施工必须保持连续，中途不允许发生中断。

（6）当旋挖遇到不良地质时，应严格按照以下原则及时处理：以地质勘察报告为依据，及时向工程的建设单位和监理单位上报，在将溶洞具体情况查明以后，制定合理的处理方案，待设计和建设单位批准后，方可严格按照方案进行施工。

图1 钻孔桩施工工艺流程

2.3 清孔

清孔的主要目的在于使钻孔的底部没有渣土和泥浆，将沉淀层与钻渣都清除干净，尽可能减少孔底沉渣，避免由于孔底沉渣厚度过大导致桩身承载力不足。另外，清孔还要为后续混凝土的灌注奠定良好基础，保证孔深量测的准确性，使灌注能够顺利完成。完成清孔后，由监理工程师认真检查泥浆性能指标。清孔施工质量控制需要以施工图设计提出的要求进行，完成清孔后，孔底沉渣厚度不能超过50mm[3]。

2.4 钢筋笼制安

在对钢筋笼进行下放的过程中，注意防止在起吊和搬运时产生变形。将每段钢筋笼吊放到钻孔当中，在连接钢筋笼的过程中，上节钢筋笼必须吊直，以保证整个钢筋笼实际垂直度。不同分段上的主筋，采用单面焊的方法连接，接头根据规范的要求进行错开布置。在一段钢筋笼如孔之后，将其固定于钻孔口，下放时，如果遇到阻碍，可对钢筋笼进行缓慢的旋转，不可强行下放，避免钻孔内壁发生变形。

2.5 导管安装

导管的内径按300mm控制，在下放之前做好水密性试验和抗拉试验，以确定导管的水密性与抗拉能力能否达到要求，完成试验后，对导管进行编号，使后续拼接严格按照编号进行。在下放导管的过程中，需要使其处在钻孔的中心，轴线保持垂直，平稳的下放，避免和钢筋笼发生卡挂，同时要在灌注开始前做好升降试验，并对孔底沉渣厚度进行检查，经检查确认合格后，开始下一道工序的施工。对于导管底部和孔底标高之间的距离，应按照0.25～0.40m的范围严格控制[5]。

2.6 混凝土灌注

（1）为使灌注施工能够顺利完成，在灌注开始前，应先对首批方量进行计算。在灌注的过程中，应由同一人进行下令实施灌注，实际的灌注速度应做到循序渐进，第一次埋设导管时，其深度应达到1m以上。完成第一批混凝土的灌注施工后，连续不断的灌注。灌注时，导管实际埋深应始终处于2～6m范围内。

（2）混凝土采用专门的运输车进行运输，将混凝土运输到现场后，采用料斗和导管实施灌注。但在灌注前，要对其坍落度与均匀性进行检查，若不满足要求，应实施二次拌和，如果完成二次拌和依然无法满足要求，则不允许在施工中使用。

（3）灌注施工中，要经常性对钻孔中的混凝土液面实际高度进行检查，并根据检查结果对导管的埋深进行调整。灌注至混凝土顶面和钢筋骨架底部之间的距离为1m后，减慢灌注的速度。待混凝土上升至钢筋骨架底部4m以上后，开始对导管进行提升，确保导管的底口始终比骨架的底部高出至少2m[6]。

（4）灌注时，需将钻孔中溢流处的泥浆及时引流到周围适当的地点进行处理，以免对环境造成污染。在灌注完成后，桩顶实际标高需要比设计要求高0.7m，对于这一高出的部分，应在混凝土实际强度切实达到要求后将其凿除，在凿除的过程中，应避免桩身被损毁。在上拔钢护筒的过程中，需要注意避免桩头的混凝土产生离析。在混凝土灌注即将结束时，需要对实际灌入量进行核对，以此确定实际灌注高度能否满足要求。

（5）在灌注完成后，利用声波透射法对桩身完整性进行检查，声波管应做到上端加盖和下端封闭，且管中不能存在异物。在声测管之间的连接部位应做到光滑过渡，管口需要比桩顶处高出1000mm，同时不同声测管的管口实际高度应保持一致。