色纺纱准量生产的过程控制

龙永生

（汶上如意技术纺织有限公司，山东济宁，272500）

在市场竞争趋于高质量、高水平服务和低成本的行情下，色纺企业在做好对接色纺纱短交期、多批次、快交期、准量交货等服务的诸多举措中，需要重视色纺纱准量生产控制。

在现代纺织企业中，原料成本占比65%～75%，用工成本高，综合生产加工成本快速增长，需要色纺企业一次、准量、保质完成订单生产。本文结合理论知识和生产实践，探讨如何做好色纺纱准量生产，并从准量生产的特点、控制难点以及控制措施三个方面进行阐述。

1 准量生产的特点

色纺纱在快时尚市场中，具有短频快、成分复杂的特点，企业要求生产车间一次做好质量控制，一次做好准量生产，按期保质满足市场用户的需求，同时又不能盲目投入过多的成本。有效可控的色纺纱准量生产存在以下几个特点。

1.1 成本受控

准量生产要求订单根据生产安排，一次投料生产后产量满足订单需求，不存在少做、多做现象，成本最低。如果订单产量未达标，订单存在二次补投，一般补投数量较小，原料投入成本更大，同时额外增加用工；如果订单产量超出计划量，增加了与用户沟通环节，若用户不接受，则会直接增加小批量库存，难以处理。

1.2 满足交期

在订单产量未达标情况下，二次补投生产会直接影响订单交期，增加车间特急订单比例，车间生产计划被干扰，加大了车间生产难度；如果交期拖延较长，为满足用户交期会额外增加空运等费用。

1.3 用户满意度

按订单准量完成生产，保证用户后道生产安排使用计划能够顺利执行。如果订单产量未受控，二次补投会直接导致订单增加批次，后道使用也需根据到货批次进行调整，会间接影响用户对新产品的推广工作。而外销订单涉及海关报关处理的手续、预定集装箱等情况，一般情况下用户不会接受任何订单产量多做、少做的情况。

2 准量生产中的控制难点

（1）订单计划投料系数未能贴合实际生产，不同成分以及工艺配置的订单，在实际生产中的制成率、生产效率、操作难度不同。

（2）车间生产机台落棉率差异大，导致某一工序制成率未达标，整体产量没有达到预期。

（3）值车工操作水平较差，生产过程中回花、回条和风箱花产生较多，未能有效回用，产量受损。

（4）色纺纱对颜色要求高，为保证颜色合格，会存在搭条操作。如果订单生产环节没有得到控制，一是增加投料量，二是大订单搭条时间长，容易出现存现管理不到位，导致主条、搭条存在或多或少现象，产量控制难度增大。

（5）色纺纱相近成分、颜色的订单同时生产时，如果管理不到位，则易产生错号等现象，直接导致订单生产紊乱。

（6）半制品定长设置不合理、设备锭差较大、值车工操作不规范等，均可导致半制品产量不受控，存在大面积掐条、拼车、倒筒等现象。尤其在赛络纺品种的生产中，更易增加粗纱头，使产量不受控。

3 准量生产的控制措施

对于色纺订单生产中的投料控制，色纺企业多数是以计划投料系数来控制的，而实际订单成分、批量、工艺设计和车间执行度均不一样，具体需要针对色纺纱特点和控制难点，制定相应可行的控制措施。

3.1 投料准确性

（1）按照订单执行计划投料量，不可多投或少投，对于原料回潮率异常，要及时反馈和调整。

（2）使用回花类的订单，需考虑回花成分及质量情况，调整其投料数量，具体将回花投入量折合为75%～80%计入为宜。

（3）不论订单成分、大小，建议采用多次投料操作，一是给予生产线产量盘存时间，二是给予订单颜色不合格时搭条的投料操作。例如订单数量小于1 000 kg时，建议第一次投料量控制在75%为宜。

（4）当订单因颜色需要出现主条、搭条时，根据搭条方案计算后续需要的主条或搭条投料量，关注主条或搭条实际产量和进度。色纺纱搭条方式常见的是采用预并之后操作，产量盘存较为简单，灵活控制。

（5）订单投料操作错误时，及时了解错误原因、产生结果，及时沟通颜色、原料库存情况，最大可能以“错误”为中心制定补救计划，降低损失。

（6）色纺订单投料前需核实指定原料批次库存，减少因原料异常而导致订单无法继续投料的情况。投入生产的原料需要有专人进行抽检工作，保证订单投料数量、颜色的一致性，以免存在色差等隐患［1］。

3.2 订单配置

准量生产在生产投料前是按照生产计划部下达的订单投料系数进行操作的，而在实际生产过程中则是车间对订单生产制成率的控制。一般订单不同则配置不同，相应质量和产量关注点也不同。常规色纺订单配置主要有以下几种。

（1）散棉配置订单:根据订单质量要求，生产工艺设计重点控制杂质、短绒，建议清棉加大大杂质的排除力度，梳棉采用轻定量、快盖板速度。

（2）棉网配置订单:由于纤维之间抱合力较差，梳理纤维时易产生飞花，棉网易有破洞，生条易黏连，建议梳棉可适当加大生条定量、降低车速。

（3）纯化纤配置订单:保证对纤维梳理效果前提下，降低纤维损伤和落棉率。清棉采用梳针打手，且适当降低打手速度；梳棉刺辊速度以偏低控制为宜，同时做好前纺落棉回收回用工作［2］。

3.3 订单工艺

根据色纺订单颜色丰富和成分复杂的特点，建议多采用条混工艺。其优势主要表现:一是颜色存在异常时，条混订单可通过调整条子定量达到目标颜色；二是订单原料单独处理具有明确性，混棉质量好；三是订单原料单独处理有利于前纺设备有针对性地调整工艺和设备状态；四是条混工艺可更好控制复杂成分订单的可纺性，改善车间生产情况，减少中间环节原料浪费［3］。

3.4 过程控制

3.4.1 过程产量盘存

根据纺纱生产特点，订单产量盘存可以在末并、粗纱、细纱这三个环节操作。这三个环节在不考虑值车工操作异常情况下，其半制品都具有明确的定长、定量、锭数，且制成率较高，盘存操作简单，数据有效度高。具体盘存工作需要注意以下几个方面。

（1）盘存人员可由调度和工艺人员组成，可以根据实际情况调整生产计划，并作具体开台调整。

（2）根据工作特点，建议白班早上盘存，盘存需要将产量完成计划数据与实物进行对照，禁忌只看实物或只看数据。

（3）盘存在订单开始铺车和了机阶段，需要由班组成员协助盘存，减少空车、空锭运行带来的“空产量计划”和操作不当造成过早卷车引起的浪费。

3.4.2 半制品定长机制

（1）并条定长设计需要兼顾订单投料量、落棉与粗纱纱锭数量，熟条定长设计需要满足粗纱满锭开车需求。

（2）粗纱定长设计需要考虑细纱机台锭数和纺纱方式，减少细纱因粗纱个数不够无法完成满车生产需要。例如订单产量需要1.1 t，若细纱纱锭为1 008锭，粗纱定量4.5 g/10 m，粗纱定长可设计为2 600 m。

（3）实际生产中，订单可以满足粗纱、细纱二次卷装车操作的情况下，需要根据生产进度在了机阶段适当调整定长设计机制，可以采用粗纱小定长（粗纱设计定长的1/2、1/4）操作，减少补纱、拼车等操作。

3.4.3 定长控制

现代纺织企业逐步引进自动化程度较高的设备，目的是为了降低用工数量和工人劳动强度，提高生产效率，对于半制品生产过程中造成的产量浪费需要进一步加强控制。例如自动集落的细纱长车在生产过程中都是采用粗纱集中上车、卷装车、换纱，因此对于粗纱定长要求较高，避免产生过多的粗纱巴，造成制成率和产量损失。根据色纺纱生产实践和未来用户需求的特点，需要从以下两个环节进行车间半制品定长的精准控制。

（1）粗纱工序需要控制锭差和每一落纱定长差，正常定长差异在10 m以内，而实际则因设备、操作等原因使得粗纱定长未能得到有效控制，致使粗纱在细纱集中上车、卷装车、换纱时所产生的粗纱巴太多。

（2）络筒工序筒纱在包装时要考虑配重操作，同时筒纱定长差异涉及到用户使用纱损和满意度。尤其在机织用纱和日韩等外销订单中对筒纱定长都提出了明确要求。

3.4.4 其他

（1）订单半制品产量盘存需要每日进行，针对订单生产情况进行安排，需要在前纺粗纱产量完成前盘存产量数据，便于及时进行补投等操作。

（2）订单生产中发生质量、操作等异常情况时，需要综合实际情况考虑，以降低车间生产难度和提高产量完成度为中心制定补救措施。

（3）运转操作要保证半制品接头质量，降低半制品中间过早掐补操作，减少不规范的半制品产生，细纱机上粗纱不要过早卷车下机处理。

（4）在保证质量情况下，合理优化各工序设备工艺参数，降低生产过程产量损失。

3.5 复盘操作

对于每一个订单生产结束后，都应该有一个过程产量控制的复盘操作，即根据并条、粗纱、细纱、筒纱产量来进行数据对比，能够较为明显的看出每个工序值车工的操作习惯和值车水平，而半制品制成率完成情况也能从侧面反映出设备运行状态。长期的半制品产量盘存操作能更好的总结和规划不同成分、纱号、工艺配置的品种在实际生产中制成率数据，以便后续做好投料系数调整和过程生产制成率的控制，提高订单准量生产率。

4 结论

色纺纱准量生产控制是以色纺纱市场特点和生产实践为出发点，总结有效控制色纺纱准量生产的要点和难点。在实际生产中需强化对投料准确性的监督，做好不同配置订单的生产控制，建议多采用条混工艺以利于准量生产控制，并完善全过程半制品产量盘存控制系统，尤其应注意到半制品定长机制的建设对准量生产具有重要的作用。色纺纱准量生产工作是一项需要长期坚持的工程，制定色纺纱准量生产控制机制能够有效提升准量生产率，有助于提升车间生产管控水平，降低生产成本。