棒材生产线稀油润滑系统改造

陈 亮

（石横特钢集团有限公司，山东 肥城271612）

东阿鑫华棒材生产线采取外包形式组织生产，设备管理严重缺失。设备状态不稳定，日平均故障造成停机时间约4 h，严重影响棒材生产线设备经济稳定运行。通过统计分析，棒材生产线主要问题集中在主轧减速机，造成减速机故障的主要原因是稀油润滑质量差。通过改善润滑介质、改造过滤系统，消除了对稀油润滑系统造成污染的外部因素，提高了润滑油质量，保证了设备安全稳定运行。

1 故障原因分析

棒材生产线转为自主管理后，对设备状态进行梳理，设备故障集中在主轧减速机区域。稀油润滑系统存在的问题是造成设备故障率高的根本原因。

对棒材车间润滑站运转进行分析:主轧减速机用稀油润滑系统由粗轧润滑站、中轧润滑站以及精轧稀油站组成。润滑油型号:极压中负荷工业齿轮油L-CKC320，总量60 m3。3个润滑站均存在润滑油颗粒度超标问题，由此造成以下问题。

减速机内部金属磨损颗粒会不断地进入润滑系统，使得油箱内金属颗粒增加。滤芯发挥吸纳能力较小，在线过滤器滤芯频繁堵塞，一旦滤芯更换不及时，则会造成过滤器压差开关报警或跳闸保护。润滑系统自身故障率较高，严重影响轧线运行稳定。

润滑系统在线过滤器出油口采用30μm过滤器滤芯。润滑油中金属颗粒量较大，过滤器堵塞严重。润滑系统滤芯更换工作量增大，维修费用大幅度升高。回油管路采用磁网式过滤装置，由于采用磁串做为磁芯，过滤器清洗麻烦，增加维修人员作业量。

润滑系统长期处于欠修状态，滤芯堵塞、润滑油污染，造成用户点油量不足。污染物颗粒、水分进入润滑油内，造成润滑不良，严重影响减速机运行状态。主要表现有:1）供油量不足，轴承损坏严重。润滑油中杂质颗粒在支管的狭小空间堆积，或在出油孔位置停滞，造成润滑油管路堵塞。由于通油面积减少，供油量降低，影响轴承温度急剧升高，最终导致轴承烧毁。2）杂质进入摩擦副间，加速齿轮损坏。润滑油中杂质含量较多，当杂质进入齿轮摩擦副，不仅影响油膜的产生，还起到磨料的作用，加速齿轮磨损，出现点蚀、剥落等现象。3）润滑油含水量超标，缩短轴承使用寿命。润滑油进水后，油质发生乳化，润滑油黏性降低，影响油膜产生。轴承在水分和氧气作用下发生锈蚀，产生杂质，影响轴承使用寿命。

2 问题解决方案

针对稀油润滑系统运行中存在问题，结合润滑系统发生过的各类故障，拟从以下方面进行改进。

1）由于稀油润滑系统严重欠修，经过润滑油质量分析，对污染最严重的棒材精轧润滑站进行换油。用换油小车将旧油抽出，用刮板将油腻刮净，用无屑纸将残留的旧油擦净，用和好的面团将油箱的侧壁、底部以及角落进行清理，更换所有滤芯，使用洁净的加油小车进行加油至正常液位。

2）对在线过滤系统的回油系统进行改进。更换磁网式过滤装置为磁棒式过滤装置，过滤磁芯由磁串改为磁棒。通过改造，过滤器的过滤能力显著提高，滤芯吸纳能力提高，减少阻塞。便于利用停机时间对滤芯进行清理，方便快捷，维修人员劳动强度大大降低。

3）由于在线过滤系统更换滤芯工作量较大，一旦堵塞则对机械设备稳定运行影响较大。增设旁滤系统，采用离心式净油机对润滑油进行离线处理。离心式净化效率高，设备维护量小，运行成本低，可以在最短时间内改善油品质量，提供润滑系统可靠性。离线过滤系统的投用，降低了在线过滤系统的压力，延长滤芯的使用寿命，保证了润滑系统稳定运行。

4）利用停机时间对棒材轧机减速机进行全面检查，保证润滑管路通畅，减少外部环境对润滑系统的污染。

5）采用压缩空气检查减速箱内润滑支管通风情况。对存在堵塞的润滑管及时进行清理，保证末端管路顺畅。

6）对减速机中分面、观察孔盖以及回油管路密封情况进行检查。发现异常及时进行解决，防止轧机冷却水进入润滑系统，造成润滑油污染。

7）将减速机观察孔打开，检查统计各架减速机运行状况。对存在异常的齿轮、轴承进行开箱检查，对磨损严重的进行更换，从源头控制颗粒来源。

3 改进效果

1）最大化吸附颗粒、杂质，润滑油指标明显改善。通过采用离心式离线净化系统，高效去除颗粒、游离水。通过在线回油磁棒装置改进，提高润滑油回油效率，避免堵塞。通过改进，润滑油颗粒度由NAS11级提高至9级，有效延长了润滑油使用寿命。

2）维护成本大大降低:①增加离心式离线净化系统，其不需更换滤芯，运行成本低。在线过滤系统负荷降低，出油口滤芯更换周期由原来的15 d优化为90 d。②出油口滤芯更换量降低，回油口过滤装置改为磁棒结构后清理维护量小，维修人员工作强度降低，人工成本降低。

3）润滑油质量改善，减速机安全稳定运行。未出现因油管路堵塞引起的轴承烧损等恶性故障。轴承、齿轮故障明显降低。月度故障时间由原来的8 000 min将至1 000 min以内；车间年度产量由原来的不足50万t提高至90万t。