化工工艺中常见的节能降耗技术分析

袁长兵

（淮安同心安全技术服务有限公司，江苏 淮安 223001）

能源的使用不断推动人类文明的发展，现代工业使用大量先进的机器设备，现代农业发展离不开能源后盾基础，土地贫瘠虫害不能控制，化肥农药生产中消耗大量能源，农用拖拉机消耗很多能源。工业发达地区消耗能源更多。能源为人类社会生活带来很多的便利，但同时由于能源过量消耗浪费造成环境污染问题日益严重。煤矿大量开采后导致大面积地面塌陷，地下空洞导致水资源匮乏，非清洁能源使用中烟气不处理造成大气污染，能源利用带来的问题在欧美发达国家工业化中对环境造成了严重的污染。化工企业对能源消耗量巨大，化工工艺中能耗占有很大比重，化工工艺中使用节能降耗技术降低能耗十分必要。可减少生产成本，符合可持续发展政策要求。对化工工艺节能降耗技术的研究具有重要的现实意义。

1 化工企业节能降耗管理的重要性

地球资源很多是不可再生资源。20世纪人口数占世界总人口15%的发达国家，消耗地球60%的能源。随着世界经济的增长，发展中国家经济快速发展，各国要想实现可持续发展面临资源消耗增长过快问题。如何提高能源使用率成为各国要解决的问题。全球平均气温上升原因90%由于人类大量使用石油等煤料产生温室气体造成，减少能源资源浪费得到全球社会人民的共鸣。欧美等国家实现工业化中对环境造成严重的破坏，许多发展中国家步入工业化进程，不能以消耗大量资源为代价促进经济发展，发展中国家必须做好节能减排管理，是实现可持续发展的迫切需要［1］。

世界各国对节能降耗都十分重视，但对其科学概念不很清楚，节能降耗是满足相同目标下，尽量减少能源消耗量。世界能源委员会界定节能降耗是采取技术可行，环境可接受的措施，提高综合能源的使用效率。节能降耗目的是提高能源使用率，用更少的能源投入换回更多的能源服务，节能降耗实施层面包括减量增效。从能源实用角度出发，减少能源消耗，从生产角度出发强调使用效益。对环境有效保护，倡导使用中减少废气及废渣等排放。

化工企业是主要耗能产业，产业可持续发展需要做好能源管理，化工企业生产中一直存在能源损耗，能源损耗主要由于生产中为加快生产速度产生损耗及不合理因素造成的能源浪费。很大程度上是人为因素结果。化工工艺能源浪费降低了企业的生产效率，通过节能降耗能减少能量的浪费，利用新技术实现能源重复利用，化工企业要想可持续发展必须降低能源浪费。通过使用节能降耗技术，可以降低能源部分浪费量，降低不合理生产方式造成能源损耗，延长能源使用时间。化工工艺生产中通过节能降耗技术可以降低工艺动力损耗，减少企业生产成本［2］。

2 化工企业生产节能降耗管理中的问题

我国石化企业在节能降耗等方面取得了不少成果，但在化工生产工艺管理中仍存在一些问题，造成能源的浪费损失，生产中各部门生产装置存在较多的低温热能未有效利用，装置部分设备运行中节能工作不够重视，装置系统能量综合利用存在不足，部门装置存在较多的中间暂存物料，不能有效实现装置间热进料。新建项目具备系统优化条件，但项目设计中未进行深度优化，对企业能量系统优化带来了困难。企业能量系统优化是节能降耗工作的重点。

石化企业很多老工厂存在早期工艺设备，生产工艺设备技术落后，故障率高，高能耗设备易造成能源浪费。企业日常运行中有很多的检修，大修基本是停产检修，车间每月组织计划检修，检修工段生产停产，很多设备不必运行，但很多车间设备处于空载运行状态，造成电能浪费。生产正常运行需要有员工保证，公司的发展能力有赖于员工的作用，石化企业部分老员工思想陈旧，节能意识不强，上班期间存在长流水现象，员工操作中精准度可以保证产品质量，系统在设计合适负载下运行效率最高，低负荷生产会造成资源浪费，公司应意识到员工在节能管理中的重要作用。

对能耗基础数据准确计量是有效能源管理的前提，实际生产中，石化企业能源计量系统传输数据需经多个环节，传递中数据失真现象明显，数据出现滞后现象，对决策者有效决策产生负面影响。石化企业能耗数据通过一定程序获得，提供决策者依据的数据非实时信息，滞后信息只能反映当时生产运营情况，与实际问题存在较大差异，石化企业生产经营数据传递中需经多道环节，使得数据取得受到多种因素影响，使能源计量系统不能得到有效利用。

3 化工工艺节能降耗技术

我国化工企业化工工艺能耗主要包括损耗与浪费，生产中不合理的设计加工等可能造成能源损耗，人为原因造成的能耗可以通过加工工艺技术改进，能源浪费主要为保证生产进度产生的推动力，化工企业为降低化工工艺能耗，通常使用节能装置达到节能效果，常见节能降耗技术主要体现在改善工艺条件，提高废水回收率等方面，达到节能降耗的目的［3］。

我国化工企业应学习国外先进生产理念，通过优化改进生产技术降低能耗，提高企业经济效益。如化工反应中推广应用结晶分离技术等，控制化工工艺能耗。使用操作简单具有节能连续型的生产技术，生产中不断改进生产技术，实现能耗有效控制，国家十三五发展规划下，技术成为能耗控制的有效手段，如超声波在线技术，大型化水煤浆气化技术，吸附精馏法等。

我国化工企业废水回收利用率较低，造成热能的巨大浪费，主要原因是蒸气疏水阀型号错误，高温凝结水存在泵送气浊问题等，导致加热受到影响，化工企业为达到凝结水高效利用，应减少对漏气设备使用，借鉴国外经验，研制新型高温凝结水回收装置，合理选择疏水阀设置，采用电气控制实现冷凝水回收利用，常用的污水处理工艺包括氧化沟，CAST工艺等［4］。

化工企业机电设备长时间使用后发生锈蚀，严重影响设备的传热系数，化工企业可采用阻垢剂护理机电设备，阻止难溶性无机盐形成沉淀，保证金属设备具有较好的传热性能。能耗与生产管理水平，经济环境等因素有关，加强化工工艺节能管理，能使生产能耗降低5%～20%。节能降耗技术需要建立在工艺管理基础上，企业应重视节能降耗管理，保证化工工艺节能降耗措施落实执行。对规范各种设备使用步骤，制定合理的能耗额度，完善检修维护制度，使节能降耗工作得到贯彻落实。新技术设备使用需要生产人员具备操作技能，企业应对生产人员开展培训工作，使其熟悉设备的使用要求。

4 结语

化工企业生产中采取措施节能降耗管理是可持续发展的要求，有利于提高企业的经济效益，降低生产成本，提高生产效益。化工企业应不断改进技术工艺，要求企业员工严格规范操作，提高节能意识，关注前沿动态，借鉴国外先进技术工艺，实现节能降耗的目标。本文对化工工艺中常见的节能降耗技术进行了研究，阐述化工企业节能降耗管理的重要性，指出化工企业生产管理中节能降耗存在的问题，建议化工工艺中改善反应工艺条件，使用新技术设备，合理使用阻垢剂实现节能降耗，增加化工企业经济效益，促进企业社会经济可持续发展。