汽车供应链节点企业博弈研究

鲍瑞晨 北京物资学院

一、研究背景

目前汽车供应链各节点普遍存在很多问题，其中生产计划管理的协同与博弈尤为突出：整车厂逐渐采用定制化生产的模式，给汽车供应链生产计划的制定带来更大的挑战[1]；由于整车厂需求具有随机性，下游企业必须储备库存来保证避免缺货的发生，库存管理难度大；就外部因素而言，海运、航空、公路运输周期的不确定性，交通限行政策和天气都是影响生产计划制定和交付的重要因素。企业需要不断改进自身的生产计划编制方法来提升供应链的应变能力。

二、生产计划

（一）内涵

中国汽车供应链正面临新契机与新调整，激烈的市场竞争使整车厂不断加深与零部件厂的战略合作伙伴关系，对供货提出了更加精细化的要求。这对于下游厂商来说是一把双刃剑，一方面提供了更好的发展机遇，另一方面也带来了诸多挑战，其中最重要的一点就是准时供货[2]。而准时供货实现的前提就是需要更加精细的生产计划编排。

（二）生产计划编制原理

汽车行业面向准时供货、甚至是以按序供货的生产计划编制的流程为：1.开始。2.整车厂要求准时供货。3.零部件厂按照需求进行计划倒排，建模中零件的生产计划下达到最后一道工序。4.确定零件的最后一道工序的完成时间。5.从最后移到工序开始推算出每一道工序的最后完工时间和最晚开工时间。6.最晚开工时间与可控时间时长判断[3]。7.调整零件的工序间隔时间，缩短生产周期。8.正排工序的计划开工与完成时间。9.编制初步的计划。10.工序前移。11.变质最终生产计划。12.准时生产、准时供货。

三、面向准时供货的生产计划在企业的应用

（一）公司概况

A汽车部件有限公司是北京奔驰的一级供应商，主营北京奔驰内饰业务，包括座舱、门板、顶棚、座椅等相关业务板块，覆盖了北京奔驰所有车型，年营业额数十亿元人民币。A公司装配工厂距北京奔驰仅20分钟车程，能达到JIS的供货要求与模式。

（二）A企业生产计划应用

本文以北京奔驰生产模式以及线束需求传导为例，着重体现JIT生产的精益性以及需求信息传递的复杂性。目前汽车行业尤其是高端车行业基本上实行了差异化、定制化生产，这就对汽车的组装、生产与整个供应链的协同性提出了更高的要求。北京奔驰对于供应商需求的传递主要有两方面。首先北京奔驰会通过精准预测预测自身未来3个月的车身计划，随后将车型、车身号、颜色、生产日期以TTZ文档的形式传递给一级供应商，一级供应商按照车辆需求进行备货，并将自身拆解出的L7、L8级零件需求传递给自身的下级供应商，作为其生产计划。其次北京奔驰通过其强大的EDI系统向供应商传递精准需求，供应商通过解析奔驰的XML文件可以解析出精准的三天之内的生产序列，通过CODE RULE计算出所有生产车辆所需的物料清单，以此为指导管理线上生产。由于汽车生产需要的零件数量众多，所以一个零件需求的错误传到或者一颗零件的供货紧张就会引起整辆车不能按时生产，同时奔驰采用的是按序列生产模式，一辆车不能正常生产就会导致整条生产线的作业困难。

以V123车型的装饰板总成的生产制定为例。车型V123装饰板总成共由3道工序组成分别是：剪裁、组装、镀膜。该产品生产计划的排产日期为 2020年12月28日。根据BOM进行拆解，该部件需要分3批进行生产，生产间隔期S为4，此为需要调试试验时间，每批装饰板的生产周期T为3。

1.首先计算最后一批次的最晚开工和完工时间。由于零部件企业一般都在整车厂附近进行配套建厂，成品运输至整车厂的时间为1小时，故最后一批产品的最晚完工日期与交货日期为同一天，即T6为2020年12月28号，然后进行倒排，考虑到产品的生产周期后，得出最后一批产品的最晚开工时间T5=T6-T=2020年12月25日。

2.由上述进行依次顺延，第2批最晚完工日期设为T4=T5-S-周六-周日=2020年12月19日，最晚开工时间设为T3=T5-T-周六-周日=2020年12月14日。

3.第1批产品的最晚完工日期T2=T3-S=2020年12月10日，进行倒排，得出第1批产品的最晚开工时间T1=T2-T-周六-周日=2020年12月5日。

（三）实施效果

该方案实施后，汽车零部件公司有效的降低了计划风险，增加供应链相应的及时性与有效性。由于生产计划进行倒排可以预留出充足的时间处理特殊问题，或者根据生产到料情况进行批次调整。充分满足整车厂的生产需要同时降低自身库存成本。

四、结论

目前新能源汽车发展迅速，将成为未来发展的重要方向。而需要汽车供应链各节点之间更加紧密而有效的协作。生产计划会为各企业决策提供良好的需求输入与计划支撑，将成为各节点协作的最重要保证。