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油田脱水站能耗分析与预测

2019-12-24鲍云波吕莉莉

油气田地面工程 2019年12期
关键词:机泵集输热能

鲍云波 吕莉莉

1大庆榆树林油田开发有限责任公司

2中国石油天然气股份有限公司规划总院

我国大多数陆上油田,如大庆、辽河油田等均已开发多年,目前进入了高含水开发时期,出现了油气产量逐年递减、含水量大幅度上升、油气处理能力过剩、生产能耗高、系统效率低、生产运营成本增加[1-3]等一系列问题。降低能量损耗、提高设备运行效率、减少成本投入,是提高石油生产企业经济效益的重要途径。针对油田生产面临的上述问题,大庆、中原等油田通过采取高效节能设备、革新技术等措施对系统进行调整改造,使系统的能耗指标大为改善[4-7]。所采用的高效设备主要包括:高效三相分离器、真空相变加热炉、热泵回收含油污水余热、常温游离水脱除、机泵系统改造、加热炉改造等。集输系统的调整改造通过采取“加强联网、能力互用、挖潜利旧、控制规模”的办法,充分利用地面系统的剩余能力和已建工程,避免出现设备的闲置和浪费现象[8-10]。脱水站作为集输系统的关键环节,在集输过程中消耗了大量能量,针对某采油厂脱水站,研究了其能量消耗现状,找出工艺设备存在的问题和薄弱环节,进而提出有针对性的调整改造措施。

1 油田脱水站工艺流程

油气集输工艺流程是指油井产出的油、气、水混合物按一定顺序通过管道连续地进入各种设备和装置进行处理,获得符合质量标准的油气产品。脱水站是油气集输过程中的关键处理环节。某采油厂脱水站工艺流程如图1 所示。计量站来液进入油气分离器进行气液分离,分离后的气体外输,油水混合物进入汇管和转油站来液混合,然后进入沉降罐进行油水分离,分离后的污水去污水站,原油经加压、脱水后进入净化罐,最后经加热加压后外输。

图1 脱水站工艺流程Fig.1 Process flow of dehydration station

2 脱水站能量平衡模型

2.1 能量平衡分析模型

能量平衡方法是一种大家公认的油田能耗分析方法,通过测试、分析被测单元输入、输出能量在数量上的平衡关系,掌握被测单元的耗能状况及用能水平,确定被测单元的节能潜力与节能方向。脱水站能量平衡模型如图2 所示。

图2 脱水站能量平衡模型Fig.2 Energy balance model of dehydration station

脱水站能量平衡方程为

式中:EPhin为各种介质流入脱水站时相对于基准温度所带入的热能,kJ/h;EPhout为各种介质流出脱水站时相对于基准温度所带出的热能,kJ/h;EPpin为各种介质流入脱水站时相对于基准压力所带入的压力能,kJ/h;EPpout为各种介质流出脱水站时相对于基准压力所带出的压力能,kJ/h;EPh为外界供给脱水站的热能,kJ/h;EPe为外界供给脱水站的电能,kJ/h;ΔEPh为脱水站的热能损失,kJ/h;ΔEPp为脱水站的压力能损失,kJ/h。

2.2 脱水站能耗评价指标

能量利用率为

式中:ηP为能量利用率,%。

电能利用率为

式中:ηPe为电能利用率,%。

热能利用率为

式中:ηPh为热能利用率,%。

2.3 设备能耗评价指标

2.3.1 机泵评价指标

泵机组效率为

式中:ηu为泵机组效率,%;Epout为泵输出功率,kW;EIP为电动机输入功率,kW。

节流损失率为

式中:ηv为泵出口阀节流损失率,%;ppout为泵出口压力,MPa;pvpout为泵出口调节阀后压力,MPa。

2.3.2 加热炉评价指标

有效利用能量为

式中:E为有效利用能量,kJ/h;Q为介质流量,m3/h;T0为出口温度,℃;T1为入口温度,℃;ρm为介质密度,kg/m3;Cm为介质比热容,kJ/(kg·℃)。

热效率为

式中:ηh为正平衡热效率,%;Q1为输入能量,kJ/h。

3 评价结果

3.1 能耗分析结果

根据建立的能量平衡模型,对脱水站的生产运行参数进行测试,并进行了能耗计算,测试结果和能耗计算结果分别见表1、表2 和表3。

表1 脱水站入口生产运行数据Tab.1 Inlet production operation data of dehydration station

表2 脱水站出口生产运行数据Tab.2 Ooutlet production operation data of dehydration station

进一步分析可知,该站冬季热损占总能损的比例为95.00%,压损占总能损的比例为5.00%;夏季热损占总能损的比例为89.00%,压损占总能损的比例为11.00%。无论冬季还是夏季,热损都大于压损。因此,保证该站加热炉的高效运行,增强站内设施保温状况是提高热能利用率和能量利用率、降低能量损失的关键。

表3 脱水站各能耗计算结果Tab.3 Energy consumption calculation results of dehydration station

3.2 存在的主要问题

该脱水站能耗设备主要为加热炉和机泵。其中:冬季运行5 台加热炉、3 台机泵;夏季运行4台加热炉、2 台机泵。加热炉和机泵的节能监测评价结果分别见表4 和表5。

由节能监测评价结果可知:1#、2#脱水炉冬夏两季空气系数都不合格;2#脱水炉夏季热效率不合格;2#采暖炉冬季热效率、过剩空气系数、排烟温度都不合格;1#采暖炉冬季热效率、过剩空气系数不合格;1#脱水泵、3#外输泵冬夏两季运行时的机组效率都不合格;2#脱水泵冬季的机组效率不合格。为了提高设备运行效率、降低能量损耗,需要结合站场的实际运行情况进行调整改造。

4 改造措施

4.1 加热炉改造措施

通过对脱水站加热炉的运行进行监测,发现热效率低的主要原因是加热炉配风偏大、燃烧不完全、负荷率低等。针对各加热炉的运行情况,具体改造措施如下:

(1)1#、2#脱水炉增加空燃比和多参数串级反馈联动控制系统,实时自动调节空燃比,合理调整配风量。

表4 加热炉节能监测评价结果Tab.4 Energy-saving monitoring and evaluation results of heating furnace

表5 机泵节能监测评价结果Tab.5 Energy saving monitoring and evaluation results of pump

(2)1#、2#采暖炉安装氧量自动控制配风装置,开1 台采暖炉。

第一,展现了较强的企业资源属性与价值性、稀缺性、难以被复制性等。构建了有形和无形的资源,整合了多样化的生产技能,打造了企业核心竞争力。第二,人力资源,主要是在知识、技能、能力、稀缺的人力资源本身上,构建的核心资源。因此,组织中的稀缺人力资源,属于核心资源。第三,资源创造核心竞争优势;展现了有形或者无形、人力资源能带来核心竞争优势[3]。

(3)4#外输炉安装氧量自动控制配风装置,降低配风量、减少排烟损失;定期清理加热炉烟火筒内的积碳和积灰沉积,提高换热系数和运行热效率。

(4)使用节能涂料,改变换热系数,提高运行热效率;保护加热炉炉体,延长设备使用寿命。

(5)加强加热炉的运行管理,制订合理的操作规程。

4.2 机泵改造措施

针对站场机泵在运行时存在的运行效率和负荷率低的问题,具体改造措施如下:

(1)1#、2#脱水泵根据负荷大小,优化泵的运行方案。当排量小于115 m3/h 时,启动1#脱水泵即可;当排量大于115 m3/h 时,应开启2 台脱水泵。

(2)3#外输泵更换合适排量的离心泵。

(3)机泵房以及场区使用节能灯具。

(4)对机泵内部喷涂防腐耐磨涂层。

5 改造效果预测

按照上述方案改造之后,脱水站设备运行效率将提高,改造前后热能利用率、电能利用率和能量利用率对比如图3、图4 所示。

图3 冬季改造前后能量利用情况Fig.3 Energy utilization conditions before and after renovation in winter

由图3、图4 可知,该脱水站冬季运行时能量利用率提高1.60%,热能利用率提高1.58%,电能利用率提高1.14%,单位原油生产气耗下降7.58%,单位原油生产电耗降低6.80%;夏季运行时能量利用率提高2.98%,热能利用率提高3.01%,电能利用率提高0.62%,单位原油生产气耗下降14.46%,单位原油生产电耗降低4.69%。

改造后年节气和年节电量计算结果如表6所示。

图4 夏季改造前后能量利用情况Fig.4 Energy utilization conditions before and after renovation in summer

表6 改造后年节气量和年节电量计算结果Tab.6 Calculation results of annual gas and electricity saving after renovation

由表6可知,改造后脱水站年节气233 979.6 m3,年节电303 928.2 kWh。按照当时当地物价局所规定的工业用天然气价3.3 元/m3,电价0.44 元/kWh 进行计算,预计该脱水站每年可节约成本905 861.088 元。

6 结束语

(1)以辽河油田某集输系统脱水站为例,分析了其工艺流程,建立了能量平衡分析模型和相应的能耗评价指标。

(2)对脱水站实际运行情况进行了能耗评价,结果表明:该站1#、2#脱水泵,3#外输泵机组效率、负荷率偏低,运行方案不合理;1#、2#脱水炉,4#外输炉的空气系数偏高,1#、2#采暖炉的空气系数偏高、热效率较低。

(3)针对该站存在的问题提出了相应的改造措施,并对改造后的能耗进行了预测,结果显示:能量利用率冬季提高1.60%,夏季提高2.98%,年节气233 979.6 m3,年节电303 928.2 kWh,每年可节约成本905 861.088 元。

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