新中国钢铁工业70年技术进步的成就

殷瑞钰

一、背景

我有幸经历了新中国建立以来70年的发展、进步历程，特别是改革、开放40年的伟大成就。在这一发展洪流中，中国钢铁工业在技术进步方面取得了伟大成就。

回顾新中国成立时，全国年产粗钢仅有16万吨。新中国成立后，党和国家高度重视钢铁工业，在156项中有许多钢铁技术进步的项目，例如鞍钢三大工程，建设武钢、包钢两大基地，这在当时都有着丰富的技术进步内涵。在国内依靠自己的力量，50年代发展侧吹碱性转炉、铝镁砖等技术，60年代开展“三线建设”，建立攀枝花、酒泉钢铁厂。但是，总体地看，当时中国钢铁工业仍处于技术落后的状态。

1978年时，全国粗钢产量只有3178万吨，钢厂的生产流程结构和工艺装备水平尚处于落后状态，具体表现为：炼铁大多是几十立方米、几百立方米的小型高炉；炼钢以平炉、侧吹转炉为主；浇铸成型都是模铸，质量差，成材率低，劳动强度高，而且生产效率低，往往成为全厂性的生产瓶颈；轧钢都是通过初轧/开坯，二火成材，成品轧机以横列式、往复式轧机为主。钢铁产品则是“面条、裤腰带”（即螺纹钢、盘条和窄带钢等）为主，缺乏现代化的板管材。

二、中国钢铁工业的技术进步与钢厂技术结构升级

（一）70年代，有一件事值得一提，这就是武钢1700工程，带来了现代化板带生产技术。改革开放以来，在中央的正确决策下，建设上海宝钢，成套引进日本先进技术和管理方法，1985年9月，宝钢的建设、投产为我国钢厂现代化提供了模板。宝钢的投产运行展示了现代化钢厂的生产流程和专业化生产方式的特点，展示了一系列保证质量、节约能源、环境保护的现代化工艺、装备的高水平，展示了现代化钢厂的管理模式，令人印象深刻。

（二）八十年代开始，钢铁工业开始抓全面质量管理（TQC）、节能评比、提倡系统节能，开展新产品攻关，特别是国防军工产品攻关，科技进步开始有所起色。同时，一些企业开始引进连铸机、高速线材轧机、棒材连轧机，迈开了装备现代化的步伐。

（三）从八十年代末开始，中国钢铁工业重视连铸这一颠覆性技术的发展，提出了“以连铸为中心”的生产技术方针，通过“以连铸为中心，炼钢为基础，设备为保证”促进连铸机达产，通过“炼钢-炉外处理-连铸三位一体”推动连铸比提高，进而推动全连铸钢厂的建设、改造。

连铸技术的发展，解放了转炉的生产潜力，不少转炉的产量成倍提高。但是，由此引起了高炉铁水、焦炭供应不平衡。进而认识到高炉喷吹煤粉、高炉长寿技术已经成为大多数钢厂的关键共性技术。在九十年代初，全行业对这两项技术开展了自主攻关。高炉利用系数明显提高，高炉作业率明显提高，高炉焦比大幅度降低，使得炼铁产量可以和炼钢-连铸的增产相适应，同时，降低了成本，降低了能耗。

在连铸技术得到快速发展的基础上，为了提高轧钢的生产效率、成材率，发展连轧技术提上了日程。以棒材连轧机国产化、高速线材连轧机国产化为突破口的连轧机攻关和提高长材连轧比等系列攻关在中国开展起来，并逐步推广；提高了成材率，降低了能耗、降低了成本，提高了产品质量，提高了生产效率，并且与连铸技术相互协同配合，促进了钢厂生产制造流程产生了结构性的升级。

在上述4项关键共性技术取得全国性突破的同时，各钢厂逐步展开了以建立先进工艺流程淘汰落后工艺、装备为主的结构性系统节能。于是一批先进的工艺、装备得到发展，例如：连铸机、热送热装、大型高炉、大中型转炉（复合吹炼、煤气回收等）、铁水预处理、二次精炼、连轧技术。一批落后工艺、装备淘汰，例如：混铁炉、平炉、侧吹转炉、“老三段”电炉、模铸、初轧机、开坯机、推钢式加热炉、横列式轧机、叠轧机等，从而引起了钢厂生产流程的重构性集成优化。

到了九十年代中期，引进、消化了溅渣护炉技术，炉龄很快达到5000炉以上，改变了转炉“三吹二”、“两吹一”的模式，打通了生产流程协同-连续运行的技术瓶颈，促进了钢产量的提高。

九十年代中后期，引进了一批大型超高功率电炉，为电炉流程发展打下了基础。

（四）八、九十年代是在引进、吸收国际先进技术的基础上，中国钢铁工业进行技术结构调整、生产效率提高，生产流程结构升级的过程。1996年粗钢产量突破年产1亿吨，中国出现了一批全连铸钢厂，到2000年，全国连铸比达到了87.3%。

三、新世纪以来的进步

（一）新世纪以来，中国钢铁工业在环境保护、节能减排方面取得了长足进步，特别是干熄焦、高炉干法除尘、转炉干法除尘技术的引进、研发、推广；高炉渣、转炉渣以及含铁粉尘的加工处理和综合利用；焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气以及各类蒸汽的回收利用和自发电技术得到推广等。在能量流网络概念的引导下，一大批钢厂开始建设能源管控中心，进一步提高了能源使用效率。

绝大多数钢厂“消灭”了渣山；新水消耗、污水排放减少了80%以上；焦化烟气脱硫、脱硝治理、烧结烟气脱硫、脱硝治理初步得到推广。钢厂吨钢粉尘排放由2000年的5.08kg/t降低到2017年的0.62kg/t；吨钢SO2排放由2000年的5.56kg/t降低到2017年的0.6kg/t；吨钢消耗新水从2000年的25.5t下降至目前的3.2t。钢厂自发电技术快速推广，不少钢厂自发电比例超过了50%。

（二）新世纪以后，中国钢铁工业的技术进步的重要标志是自主设计、自主建设、自主运行、自主管理了一批新一代沿海钢厂，特别是鲅鱼圈钢厂、曹妃甸京唐钢铁公司和湛江钢厂等。这是中国钢铁工业技术进步自主集成创新的综合体现。体现着中国钢厂自主设计的理论与方法创新，体现着冶金工艺装置的国产化水平，体现着建设技术的创新，体现着钢厂生产运行水平和管理水平的提高。在这批新建沿海大厂的设计、建设过程中，钢厂的功能定位得到了拓展，强调新一代钢铁联合企业应该具有“三个功能”：即高效率、低成本的洁净钢产品制造功能；能源高效转换和回收利用功能；大宗社会废弃物的消纳、处理和再资源化功能。

进入新世纪以来，薄板坯连铸-连轧这一先进工艺流程在中国得到蓬勃发展，到2018年已拥有17条（32流）作业线，成为全球薄板坯连铸-连轧产线最多、产出最多，产品开发繁多的国家。同时，薄带连铸技术在宝钢的自主研发下，得到了工程化水平上的突破。

（三）改革开放40年以来，特别是新世纪以来，中国钢铁业的产品结构与品种研发取得了结构性的变化。在钢产量连续增长的进程中，扁平材、管材的比例不断上升，板管比由1978年的32.27%上升到2000年的42.05%，再上升到2017年的53.45%。这体现着一批大型转炉、一批RH精炼装置、一批大型板坯连铸机、一批高水平的热轧、冷轧带钢轧机的设计、建造和运行能力的提高，以及一批高水平的科技人员的成长。

在产品研发方面，一系列汽车用钢已能立足于国产，一系列桥梁用高强钢材可以立足国产，一系列船舶用钢可以立足国产，高速铁路钢轨可以立足国产，输油（气）用高钢级管线钢可以立足国产，各类电工用硅钢（包括高磁感变压器用硅钢在内）也可以立足于国产并出口国际市场。此外，某些优秀特殊钢厂的轴承钢也达到了国际一流水平……。

（四）在这些技术进步的支持下，中国钢材的进出口情况发生了转折性的变化。长期以来，中国是一个钢材净进口国，从2005年开始，中国钢材出口量大于进口量，成为钢材净出口国；据海关统计，2007年开始，单价1000美元以上的钢材出口量超过进口量，2010年开始，单价2000美元以上的钢材出口量也超过了进口量，其中包括了取向硅钢等高端产品，表明我国高档钢材的竞争力和技术支撑力的明显增强。

（五）我国在钢厂技术进步过程中，也带动了工程设计能力和工程建设能力的提高，并拥有一支强大的队伍。现在，我国是国际上少有的能够自主设计、建设全流程现代钢厂的国家，有能力集成设计和建设成套完整的现代化钢铁制造流程和装备设计，而且结合“一带一路”建设的步伐，有能力“走出去”，承担国际项目的工程设计和工程建设的项目总承包。

（六）中国钢铁工业有今日之实力，是在党的领导下，经过四、五代钢铁界的志士仁人经过不断努力奋斗取得的，并且在突破年产一亿吨之后，继续飞速发展，主要依靠的是中国自己培养的人才，在这个过程中凝结着几十所冶金、材料、矿业等专业的院校和科研院所在培养人才和研发过程中的贡献；现在仍然保持着每年数以万计的冶金、材料、矿业等专业的大学毕业生充实到钢铁工业的各个岗位上，这是中国钢铁工业快速发展的重要资源之一。

（七）在改革开放政策的指引和推动下，经过40年的艰苦努力，自强不息，现在中国已经成为全球的钢铁生产中心、钢铁消费中心，中国应该进一步成为全球钢铁-材料的教育中心和研发、设计中心。

（八）在新的历史时期的背景下，我们还存在一些发展不平衡、不充分的问题，例如：资源/能源结构：吨钢废钢消耗少，铁矿石、煤炭消耗多；流程结构：高炉-转炉流程比例大，电炉短流程比例小；环保-生态欠账大，技术支撑力不够，特别是烧结工序和焦化工序，投入不足；质量品牌意识淡薄，重视个别品种，忽视量大面广产品的质量稳定性、可靠性和适用性；布局结构：无序发展，有的省区钢铁工业畸形发展；发展战略管理、环境生态治理措施有待进一步强化等。

雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。我们有理由为新中国70年以来中国钢铁工业的发展和技术进步所取得的伟大成就而欢呼、自豪，我们要贯彻落实十九大精神，遵循创新、协调、绿色、开放、共享五大发展理念，继续前进。

在70年过程中，中国钢铁工业解决了有没有、够不够，甚至解决了很多好不好的问题，正在迈向能不能引领世界钢铁发展的过程中。