小议桩基工程钻孔灌注桩施工技术的应用

骆斌

摘要：本文在全面了解钻孔灌注桩特点的基础上，结合具体案例，对桩基工程钻孔灌注桩施工技术要点进行了分析与探讨。

关键词：桩基工程;钻孔灌注桩;特点

随着社会经济的迅速发展，我国工业化程度不断加深。作为国民经济的主导力量，电是社会生产力的重要载体，是国民经济发展的命脉。在电力工程桩基施工中，钻孔灌注桩可有效提高地基承载力，合理控制地基及基础沉降。钻孔灌注桩施工具有隐蔽性、连续性，为了保证施工质量，必须严格按照相关规定，结合工程实际情况，掌握施工技术要点，规范施工工艺，将重点放在施工过程的控制，及时查找问题所在，做好施工质量问题处理工作，最大限度减少质量缺陷，全面提升工程质量。

一、钻孔灌注桩的特点

灌注桩是指利用机械钻孔、钢管挤土等方式在工程现场地基土内形成桩孔，随后放入钢筋笼，并灌注混凝土以此构成的桩体。按照成孔方式不同，可分为不同的类型，如钻孔灌注桩、沉管灌注桩等。本文主要以钻孔灌注桩为例进行分析。相比其他基础类型，钻孔灌注桩更具优势，其应用特点如下：

1.适用性广。钻孔灌注桩可适用于陆地，也可用于水下，且不受天气、温度、地形等限制，可用于旷野平原、亦可用于丘陵山地。此外，桩径大小均可使用，既有φ0.3m以下的桩，又有φ4m以上的桩。

2.承载力大。基于钻孔灌注桩的结构设计原理，可根据实际情况，选择最适合的桩长、桩径，从而提高桩体的承载力。此外，可制作为变截面桩，或扩底桩，提高桩体承载力。

3.成本较低。相比预制桩，钻孔灌注桩成本较低，可大量节约钢材、木材。如预制桩，在运输及冲击打桩等方面要求较高，桩加固过程中，需要混凝土含筋量100_130kg/m3。相比之下，灌注桩配筋灵活性较强，混凝土含筋量40kg/m3，此外，钻孔灌注桩无需模板浇筑，可大幅节约木材。

4.污染较小。在预制桩进行打桩作业过程中，此时会产生强烈的挤压作用及震动，将会对周围构造物造成一定影响，如地下水管、燃气管道破裂等或严重的噪音污染。而钻孔灌注桩则不会产生此类问题，可减少对环境的影响。

二、工程概况

某电力桩基工程，基坑形状近似矩形，沿南、西北向展布，采用钻孔混凝土灌注桩施工，共四类桩径，分别为600mm、700mm、800mm、900mm，桩深33-35m，有效桩长23 .4-25.0m，桩端进入持力层2D （D桩径）。C35为桩身混凝土强度等级，180-220mm为坍落度。终孔条件需满足桩端进入2D持力层深度，保证桩底以下5.0m无软弱夹层。本工程部分处于岩溶地区，土层性质较差，砂层分布较广，存有较高施工安全风险，为此，在施工中必须全面掌握施工技术要点，做好质量控制。

三、桩基工程钻孔灌注桩施工技术要点

（一）测量定位

施工前，先将钢筋（300-400mm长）打入桩位中心，且在确定基准点的前提下，引出多条引伸点，便于后期桩位点控制、基础复核与定位。随后通过水准仪进行桩位地面高程地测量。桩位测量好以后，需再次进行复核，待其合格后便可进行施工。

（二）护筒埋设

相比桩体设计直径，钢板内径需多出一些，一般可多出200mm左右，厚度为5mm，随后进行焊环，与此同时，将溢流浆口开启，按照第一桩标注的中心孔进行护筒埋设，确保埋设垂直，保证管中心和桩位重叠，误差需控制在10mm以内。随后采用粘土回填其周围，并一层一层地进行压实。待完成上述施工后，需向施工现场运输钻机，保证钻机定位准确。

（三）泥浆循环系统设置

每8到12根桩设一个泥浆池。在设置泥浆池时，要与桩位错开，多设于完成施工区域。根据要求，可采用挖掘机开挖泥浆池，也可采用編织袋装砂围堰。一般泥浆池的容积等同于钻孔排出的钻渣体积。此外，需及时向场外运送钻渣，不得堆积到场内。

（四）成孔钻进

按照地层要求，钻进施工中需做好速度控制，在接近中风化岩时，可每隔0.5m进行一次岩样检测，保证其质量满足施工规定。随后继续进行钻进施工，最终保证成孔质量。钻进施工中，为解决泥浆出现大量泥泡沫、泥浆泄漏、孔壁坍陷等问题，需采用高品质泥土，增加泥浆粘度。

（五）钢筋笼制作

钢筋笼可分段制作，需合理控制接头数量。在主钢筋接头搭接处理中，焊接时要错开，可采用单面焊钢材，焊缝长10d。要求焊缝密实、平整、光滑。钢筋笼制作误差需控制在合理范围内，为保证钢筋保护层厚度，每隔5m将混凝土块设于主筋外侧，便于钢筋笼防护。

（六）混凝土灌注

下导管时，要详细检查每一节导管，并采用密封圈设于连接部位，保证密封效果良好。在混凝土灌注前，可进行第二次清孔，随后进行灌注。要求采用C35等级的商品混凝土，保证混凝土充填深度控制在0.8m以上，最大初灌量控制在3.0m3以上。在整个灌注过程中，要时刻检查混凝土的灌注高度，当高度达到设计要求后，便可将导管拔除。要保证灌注混凝土具有连续性，防止出现断桩等情况。

四、缺陷桩基处理及工程实施效果分析

为检测桩基施工质量，工后对480根桩进行检测，主要问题及处理措施如下：

1.桩底沉渣过厚。抽芯中发现，桩底沉渣过厚，达到70cm左右，与规范要求不符。通过调查可知，产生此类问题的原因共2点，第一，成孔验收之后，在钢筋笼下放过程中出现卡住情况，下放多次后才达到指定位置，进而产生孔壁土体塌落等问题，或因为二次清孔不彻底。第二，开始灌注时，初混凝土灌注量少，沉渣无法被全部冲起，从而产生沉渣过多现象。

2.桩身局部夹泥。抽芯中发现，桩底存有0.2-0.3厚夹泥情况，同时骨料不均匀分布。究其原因，此桩位附近地层较差，具有较厚砂层。在注浆环节，土体产生了坍塌问题，致使浇筑混凝土内混入了一些土体，从而出现夹泥问题。

3.混凝土出现蜂窝面。经检查发现，桩底处出现了蜂窝面，其原因在于混凝土浇筑时，未及时对混凝土液面标高进行复测，或首罐混凝土到达现场浇筑前混凝土未翻拌均匀原材料和易性差。

针对上述问题，均可先选取处理孔进行检测分析，本文以2个岩心作为处理对象，通过高压注水的方式进行清理，直至水变得清晰。随后进行高压注浆施工。待完成上述作业之后，便可重新测量缺陷桩的低应变，经测定合格。

在本工程施工中，所需工程桩共1311根，其中存有缺陷的为17根.根据上述原因分析，采取了相应的解决措施，施工完成后桩身质量得到了保障。

由于本工程部分地区属于大理岩，岩溶地层发育，基于工期短、时间紧，及施工具有一定难度。在施工过程中，要合理选择施工设备，做好施工管理工作，制定科学、合理地质量控制方案，全面提升工程建设质量。

五、结束语

综上所述，改革开放40年来，我国工程建设行业取得了显著的成绩。桩基工程作为电力工程建设的重点，如何保证桩基稳定，提高地基承载力显得尤为重要。钻孔灌注桩的应用，可大幅提升桩基础施工质量，节约成本。为此，必须重视钻孔灌注桩施工技术，了解其施工特点，提高施工技术水平，只有这样才能保证工程建设事业持续、健康发展。

参考文献：

[1]全智勇.钻孔灌注桩基础工程施工技术的探讨[J]江西建材，2014（24）：104-104