纺织智能制造正在“弯道超车”

文/本刊记者 王小兰

纺织智能制造是大势所趋

“智能纺织品”成为时下的热词。随着纺织科技的发展，纺织品已突破了原有的保温和美化的范畴，正在逐步走向功能化和智能化。智能纺织品是一类贯穿纺织、电子、化学、生物、医学等多学科综合开发的具有高智能化的纺织品。智能制造已经成为时代发展风向标。据印度一家市场研究公司评估，作为一种高科技纺织品，智能纺织品行业的总值到2020年将达47亿美元，其预期的累计年增长率为30%。

中国棉纺织行业协会副会长叶戬春对记者说：“2019年，我国纺织行业面临的国内外市场环境稳中有变，纺织行业运行压力将较2018年有所加大，出口形势不确定性增强，行业推动高质量发展的内在需求更为迫切，必须着力提高生产效率和抗风险能力，方能继续保持平稳发展态势。”纺织业的传统发展模式需要依靠大量的劳动力，劳动力成本的提升不利于企业生产规模的扩大和盈利能力的提升。我国现阶段的纺织制造技术与欧美等发达国家相比还有较大差距。

叶戬春表示，当前国际局势变幻莫测，世界各国在贸易竞争中为扩大产品的市场份额，都在加紧进行设备及技术升级。我国企业更应该注重采用机器人等现代化设备来促进纺织品生产效率的提升，面对挑战，将人工智能技术与纺织业的设计、生产、营销、物流等环节结合起来，推动纺织业向着自动化、数字化、智能化转型升级十分必要。

化纤龙头企业新凤鸣集团首席信息官王会成认为，当前化纤产业正处于转型升级的阵痛期，在中美贸易摩擦加剧、行情波动、化纤产业利润分配两极分化日趋严重的大背景下，化纤产业中小企业的生存状况日益恶化，缺乏充沛的资金流严重制约着企业的发展。而与此同时，化纤行业的“产业互联网时代”已悄然而至，构建化纤+互联网+金融的新生态将成为行业大趋势。

记者了解到，国家对智能制造也空前重视。国务院在印发的《新一代人工智能发展规划》中提到，到2030年，人工智能理论、技术与应用总体达到世界领先水平，成为世界主要人工智能创新中心。推进智能制造，可以减少用工成本，提高效率，提升品质，加快市场快速反应。《纺织工业“十三五”规划》把推进纺织智能制造作为一个重要的攻关方向，提出加强自动化、数字化、智能化纺织装备开发，推进纺纱、化纤长丝、针织、印染、非织造布、服装和家纺数字化、智能化工厂(车间)示范工程(“七条线”)，培育发展大规模个性化定制。

近日，在首届中国纺织工业智能制造大会上，中国纺织工业联合会党委书记兼秘书长高勇指出，“智能制造是推进我国制造强国战略的重要举措，也是建设纺织强国，实现科技、时尚、绿色纺织新定位的重要路径，为深入推进纺织行业智能转型升级做出贡献。”他强调，推进纺织智能制造工作要夯实基础，重点突破，务求实效。他具体指出三个亟待解决的问题：一是要推动科技创新，强化标准支撑，为纺织智能制造打下坚实基础；二是要搭建公共技术服务平台，以智能车间(工厂)为突破口，加快推进“七条线”示范建设取得实质性进展；三是要加强调查研究，务实稳步推进，防范盲目风险，切实推动纺织智能制造行稳致远。

中国纺织工业联合会科技发展部副主任孙锡敏告诉记者，在首届中国纺织工业智能制造大会上，中纺联纺织智能制造标准工作组宣布成立。为发挥标准的规范和引领作用，助力纺织产业智能转型升级，中纺联组织编制并印发了《纺织行业智能制造标准体系建设指南(2018年版)》。为加强纺织智能制造标准化工作，中纺联成立中纺联标准化技术委员会纺织智能制造标准工作组，74名专家担任工作组成员，同期召开了工作组成立会议和标准专题会，专题会对纺织行业拟制定的《纺织智能制造大数据应用标准》等30多项纺织行业智能制造标准项目进行了研讨。

纺织智能制造的标杆企业

《中国制造2025》指出，智能制造将成为中国制造的主攻方向。各个企业只有与时俱进、推进智能工厂建设，才能不断提高产品的生产效率和质量。同时，将数字化、网络化、智能化、云计算、大数据等技术融入纺织业发展的过程中，能使纺织业加快向着现代化模式转变。中国纺织工业联合会会长孙瑞哲在2019纺织行业两会代表委员座谈会上发言，要以技术创新“提效率”，劳动效率的提升，成为行业从规模发展到内涵发展的显著标志。中国纺织行业世界先进技术和先进装备应用的绝对数量为全球第一，信息化与机械化融合水平位居全球第一，劳动生产率平均水平为全球第一。

盛虹集团总工程师梅峰介绍说，在盛虹集团全资子公司国望高科的纺丝车间，只有两名工人在看管纺丝设备。系统通过生产物联网，所有生产指令在总控室直接下达给车间，智能化生产车间的机器设备收到指令后马上开工生产，大大提高了生产效率。机器换人加物联网技术让盛虹年均节约成本1500万元，一条生产线可以节省用工127人，用工率减少34%，故障率减少55.9%，人员单产提升29.8%，产能提升33%。可见数字化车间、智能工厂的建设取得了显著效果。

山东华兴纺织集团的智能纺纱生产线于2015年年底建成投产。生产线采用粗细络联一体纺纱系统，实现了半制成品、成品的在线检测和控制、筒纱智能包装输送入库，生产规模为5万纱锭，年产各类高档新型生物材料混纺纱6000吨。集团董事长胡广敏表示，通过低成本自动化成套解决方案、关键工序智能化装备改造方案和无浪费的产线规划制造执行解决方案，使纺纱厂万锭用工实现15人左右，生产效率提升20%，纺纱生产全流程自动化率100%，能源利用率提高12%，制造周期缩短30%，不良品率降低25%，运营成本降低20%。

江苏阳光集团董事长陈丽芬学习了政府工作报告，她对记者说道：“报告中明确指出，要发展智能产业，拓展智能生活，运用新技术、新业态、新模式，大力改造提升传统产业。从中央到地方的这些政策导向，让我们真切地感受到制造业又将迎来一个发展的黄金期。我们积极学习、探索和研发适合本行业生产特点的智能制造技术，到目前为止，大数据、智能模块在纺织和服装的生产过程中得到了不同程度的推广应用。通过智能化自动染色系统将染料助剂自动配送系统与全自动毛条染色系统进行无缝对接，根据数据库中预存的染色工艺自动化选料，并进行实时监控，成为国内唯一实现此功能的染色系统。”

山东康平纳集团有限公司与机械科学研究总院、山东鲁泰纺织股份有限公司产学研联合研制的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”荣获国家科学技术进步奖一等奖，实现了纺织染色全流程数字化、自动化、智能化，使我国成为世界首家突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家。集团有限公司副总经理鹿庆福介绍说：“作为全国首家染整智能制造试点示范企业，康平纳建设智能染色工厂，创建基于云平台的1+N印染智能管理模式，实现筒子纱染色行业全流程信息共享、协同创新、资源优化，推动智能染色技术在行业应用进程。”

据鲁泰首席信息官李文继介绍，在智能制造发展方面，鲁泰正立足大数据的高度集成融合与制造业单项冠军的技术装备优势，全力打造全产业链的智能制造。鲁泰大数据平台实现了全产业链管理的“六维智能”，智能生产协同、智能计划排产、智能决策支持、智能质量管控、智能资源管理、智能互联互通。制衣ERP目前已上线18个子系统，涵盖销售管理、采购管理、供应商管理等，实现了各部门的协同作业，信息共享，提高了生产效率；色织布APS自动排产系统使交期缩短19天以上，满足了多批次、小批量、个性化定制需求；在生产智能管控上，已实现10万锭试点实施“e”系统，后续将逐步推广。另外，通过在关键工序、重点装备和特殊岗位上推行智能制造，逐步实现装备智能控制、产品在线检测、数字化纺织品设计以及供应链全流程的信息化智能管理。

记者了解到，首家“5G智能工厂”诞生于纺织业！如果说以往的中国制造业多是在模仿、学习和追赶，那么今天，被国际发达国家和整个世界所热捧的中国“新四大发明”、量子通信技术、量子计算机、无人机、可燃冰技术等一长串标志着“ 中国成就”的创新技术和制造超出了所有人的预料，“弯道超车”正在上演。

新凤鸣集团作为纺织化纤行业的龙头企业，荣获2018年度“智能制造先进企业”“绿色制造先进企业”“绿色贡献度金钥匙奖”及公司“凤雅绒”品牌波浪扁平聚酯纤维入选中国纤维流行趋势2019/2020四项荣誉。据首席信息官王会成介绍，计划用5年左右时间，以互联网为主线有序建成经营管理、生产营运、客户服务、基础技术四大平台和智能工厂示范，构建信息化标准和信息安全两大体系，建成一套信息化管控机制，到2025年底前全面建成智能工厂。

新凤鸣建成了一个集实时数据、大数据及辅助决策和工业APP等于一体的工业互联网平台。基于5G网络的长丝生产车间内，16台通过5G网络接到指令的搬运机器人来回跑动，快速有序地把长丝饼搬运到指定位置。目前集团已基本建成了一个基于PASS，集实时数据、SAP、MES、WMS、大数据及辅助决策和工业APP于一体的工业互联网平台（凤平台）。在车间里，在线实时监控电量消耗与波动，异常偏差立即报警，系统远程诊断，智能数采、分摊分配单品能耗物耗……“AR远程维护”应用也将成为新凤鸣集团5G智慧工厂的一部分，一旦车间发生生产方面的故障，现场维护人员佩戴的AR头盔摄像头就会自动进行实况拍摄，并通过5G网络将画面传回监控中心，专家团队可实时向现场维护人员做出操作指导。

王会成对记者说道：“聚酯纤维制造属于高耗能、劳动密集型行业，新凤鸣作为行业龙头企业，积极贯彻落实智能制造和绿色制造的方针，持续推进两化融合，成为纺织行业与互联网融合发展的样本之一。公司通过推进‘机器换人’项目解决劳动力问题并提升效率以及技术改进解决高消耗问题。未来将紧跟发展风向，继续改革创新推动发展进程，带动化纤行业向绿色低碳、数字化、智能化和柔性化等方面的高质量发展，为化纤行业的进步贡献力量。”