基于ERP系统的铸造企业内部质量损失成本管理

刘鑫

[摘 要] 当前我国的铸造业处于低水平时期，总体废品率偏高。内部质量损失成本管理体现在内部质量损失成本的核算、考核、分析、改善四个方面。通过内部质量损失成本的分析、预测和计划并制定相应的控制决策方案和统计核算，最终达到从质量中要效益的目的，从而为企业挖掘潜力、提高经济效益提供依据。ERP系统的引入，将铸造从投入到产出的过程横向扩展到每一批次投产的生产订单、纵向延伸到每个订单的投产工序的成本对象化，使内部质量损失成本管理和深入挖掘成为可能，进而实现提质降耗、释放产能、压缩运营成本、增加企业效益。

[关键词] 内部质量损失成本；ERP；核算与考核；分析与改善

[中图分类号] F406.7 [文献标识码] A [文章编号] 1009-6043（2019）03-0030-02

铸造企业生产工艺复杂，特别是大型镁铝合金铸造，通常包括制芯、造型、熔炼、浇注、清理几大工序，各大工序又可细分多个子工序。铸件产品的研发设计、物料采购及从投料到产出的成本与冷加工相比，不如后者对象化、直观和清晰。通过ERP系统的引入，将铸造从投入到产出的过程横向扩展到每一批次投产的生产订单、纵向延伸到每个订单的投产工序的成本对象化，使内部质量损失成本的管理和深入挖潜成为可能。

内部质量损失成本是发生在向客户发货或向客户提供服务之前，由于不符合要求或不符合客户需要的产品和服务导致的成本。本文所指的内部质量损失成本主要指铸造生产环节中的不合格品成本。

内部质量损失成本管理主要包括内部质量损失成本的核算、考核、分析、改善等四个方面。通过内部质量损失成本的分析、预测和计划并制定相应的控制决策方案和统计核算，最终达到从质量中要效益的目的，从而为企业挖掘潜力、提高经济效益提供依据。

一、内部质量损失成本的核算

假设所有工序均由铸造企业自行完成，根据生产过程的相关性，内部质量损失成本主要包括原材料、辅助材料、工时费（制造费用、折旧费用、燃料动力、生产工人工资等），而为生产产品投入的专用工装成本与产品合格率无直接相关性，不属于内部质量损失成本的核算范畴。

引入ERP系统，将铸造过程分批次建立生产订单，依据每种铸件创建工艺路线，设定工序及每道工序的工时定额，依据工艺规程的投料标准建立BOM标准成本。实现每个订单（即每批次产品）的投料对象化、工时消耗分工序标准化。通过ERP系统成本核算的集成，实现每个报废订单按照报废数量归集质量损失成本的精准核算。

二、内部质量损失成本的考核

对内部质量损失成本的考核应当采取以全面预算管理为统领的EVA和平衡计分卡双向考核的模式，同时建立针对重要铸件的专项激励机制，逐步实现由“重奖罚”向“重激励”的转变，以正激励引导质量提升全员参与的积极性。

（一）EVA加权考核模式

EVA（经济增加值）是衡量企业价值创造能力的综合指标，而质量损失作为非增值因素，一直是制约铸造类企业发展的重要瓶颈。

每一个铸造生产车间是一个成本中心，对其发生的所有成本费用负责。车间EVA的改善主要体现为成本费用的节约和资金占用的降低。就其与质量损失成本的相关性评价考核而言，EVA的改善主要体现在质量的改善对总体成本费用节约额的影响。为提升质量改善指标的激励约束作用，将总成本构成中的“内部质量损失成本”适当增加权重倍数（例如2倍），设定EVA=成本费用目标值-成本费用实际值，并设定适当的兑现比例（例如10%），建立针对EVA改善的奖罚机制。

（二）平衡计分卡考核模式

平衡计分卡是从财务、客户、内部运营、学习与成长四个维度，将组织的战略落实为可操作的衡量指标和目标值的一种新型绩效管理体系。

内部质量损失的控制是过程控制能力的综合体现。内部质量损失成本的平衡计分卡考核应当从两个层面开展，首先，将“内部质量损失”绝对值指标纳入财务维度进行考核；其次，将“质量损失率”指标纳入平衡计分卡考核体系，设定质量损失率计算公式为：质量损失率=累计内部质量损失成本/累计完工成本，定期进行考核。实现绝对值指标与比率指标的双向联合管控。

（三）重要铸件的专项激励考核模式

为了有效激励铸造质量提升，铸造企业可以设定年度重点铸件质量攻关计划，制定激励政策，设立专项奖励资金。要引导被考核车间制定详细的质量改进行动计划：一是梳理以往出现的问题，制定措施，进行改进；二是识别潜在的风险，制定预防措施，进一步提升铸件质量；三是建立并执行统计分析制度，做到随时跟踪状态、随时统计问题、随时分析原因、随时解决问题。要逐步形成全员抓质量的氛围，形成良性激励的良好态势。

三、内部质量损失成本的分析评价

内部质量损失成本分析评价的重点在于通过分析质量损失成本的波动趋势，查找潜在的影响因素，综合评价铸造企业质量管理工作水平，为改善内部生产过程控制能力提供决策依据。基于ERP系统的数据整合能力，内部质量损失成本分析对象细化到每个产品批次，主要有内部质量损失和质量损失率分析、报废工序分析、投入产出比率分析三个维度，使财务分析逐步从财务数据表面深入到生产流程层面，拓展了分析的深度和广度。

（一）内部质量损失和质量損失率

内部质量损失的统计分析反映可比期间不同产品、不同批次之间质量损失绝对值的波动情况，质量损失率分析则综合考虑产量规模，客观评价质量水平的波动趋势，有效识别出需要重点改善的产品。

（二）报废工序分析

ERP系统实现了对生产订单工时的实时统计功能，通过对已报废产品的报废工序的统计分析，可以有效识别出重点产品的核心工序难点，为质量攻关和工艺路线优化提供依据。

（三）投入产出比率分析

铸件的投入产出比率分析是以某期间产出铸件的合格品重量与该期间投入的金属材料的重量比，评价产出水平的改善程度。分析步骤如下：第一，将铸件按照工艺特点进行分类（铝合金铸造、镁合金铸造等）；第二，通过ERP系统汇总每类铸件金属材料投入重量；第三，根据工艺规程中铸件配料重量及净重确定当期每类铸造合格品的产出重量；第四，计算每类铸件的配重产出率和净重产出率。投入产出比率分析使内部质量损失成本的财务分析从数据表面延伸到生产投入至产出的全流程，进一步提高了决策的有用性。

四、内部质量损失成本的改善

第一，针对分析评价中识别的问题，制定方案，层层落实控制目标。明确重点管控环节，逐级落实责任，全力保障措施落地；第二，落实措施回头看，做好降损经验总结。重点评估措施落实取得的效果和存在的不足，完善措施的针对性和全面性；第三，强化ERP的数据支持和监控作用，实现内部质量损失分析的全方位和立体化；持续完善操作流程，深化技术、生产、质量部门对生产管理环节的介入程度；第四，持续改善工艺和铸造现场环境，借鉴先进技术和管理经验，全面实现各项先进管理工具和管理方法的本土化应用，完善制度建设和过程控制；第五，铸造水平提升关键因素在人，继续引导和激励全员参与质量提升活动的积极性，创新人员管理和考核激励模式，使精益理念深入整个企业，通过完善工艺流程和过程控制将经验固化，形成良性运转，提升铸造水平，降低质量损失成本。

[参考文献]

[1]王建华.基于作业成本核算的目标成本管理[J].会计之友，2007（15）：52-53.

[2]顾亚声.管理系统工程理论[M].西安：西北工业大学出版社，1994.

[责任编辑：史朴]