“国家砝码”沈鼓集团 风险识别是起点

文/金辉

沈阳鼓风机集团股份有限公司作为中国机械制造行业的大型企业，具有点多线杂、工种设备繁多等特点，风险管控困难。企业通过构筑风险与隐患双控体系，实施风险管理，为单件小批的机械制造业安全风险管理提供经验。

沈阳鼓风机集团股份有限公司（以下简称“沈鼓集团”）是中国重大技术装备行业的支柱型、战略型领军企业，占地70万m3，现有员工6 600余人，拥有各类设备设施2 300余台/套，主要生产离心压缩机、轴流压缩机、膨胀机、鼓风机、通风机、往复式压缩机、核电用泵、石化用泵、船用泵、电站用泵等系列产品，担负着为石油、化工、空分、电力、冶金、环保、国防等关系国计民生的重大工程项目提供国产装备的任务，其生存与发展关系到国家经济安全，被党和国家领导人誉为“国家砝码”。

沈鼓人在追求工业发展、技术进步的同时，以“人安为本、防微杜渐，减污降耗、绿色制造；履职尽责、标准规范，全员参与、持续改善”的方针为指导，以“零伤害、零污染、零事故”为目标，强化安全生产管理，先后导入了OHSAS18001职业健康安全管理体系及安全标准化体系，并结合企业实际情况不断进行实践探索，逐步形成了以风险管理为核心的双体系融合模式（见图1），实现了安全管理由“管事故”到“管隐患”再到“管风险”的转变。

图1 双体系融合模式图

公司安全风险管理现状

沈鼓集团主要按用户需求生产定制产品，生产方式为单件小批生产，主要生产工艺包括下料、机械加工、热处理、铆焊、装配、油漆、包装等，产品生产线长、生产设备类型多、工艺流程繁杂，存在的安全风险点多，容易发生机械伤害、物体打击、起重伤害、触电、火灾及爆炸等事故，其中存在较大风险的环节包括大型产品试车、大型产品组立焊接等，稍有不慎，极易引发严重的生产事故。

10万m3空分装置及空气压缩机组试车

沈鼓集团为神华宁煤集团生产的10万m3空分装置及空气压缩机组是中国首套自主化国产大型空分装置（见图2），该机组试验过程十分复杂，采用540 ℃、89.8 MPa饱和蒸汽驱动汽轮机带动整个机组工作，试验过程采用氮气为压缩机介质，存在着较大的火灾、爆炸、窒息及灼烫等风险。

图2 10万m3空分机组

为保证试车过程安全运行，公司专门成立专家组，对整个试车过程进行安全风险分析及评价，就每一个风险点制定具体的对策措施并进行模拟演练。在8个月时间里，分别进行了汽轮机、空压机、增压机单机的机械运转试验和性能试验，以及压缩机组联动的机械运转试验和全负荷性能试验等共9类试验，安全管理人员全程参与，逐项落实安全保障措施，确保了机组试验安全稳定运行。

机壳拼装组立

近年来，压缩机产品呈现大型化、异形化趋势，机壳作为压缩机主体结构，一般壳体直径都在2 m以上，高度达到4 m以上，重达几十吨。在机壳加工过程中，需要通过焊接来拼接组立成型，根据焊接机壳焊接位置的需求，将MCL焊接机壳中分面与水平面呈45°、85°夹角进行侧立放置，以便满足“焊接机壳纵向长缝以及径向环缝的焊接位置近视水位”的操作要求。因产品异形化，重心难以保持稳定，产品存在倾覆的风险。为此公司组织工艺及研发部门进行专题研究，依靠方箱配合使用支撑板、插板的固定方式解决了这一问题，降低了作业安全风险。

构筑“双控”体系

风险与隐患存在因果关系，两者密不可分，风险管控不及时或者失效就会形成隐患，而隐患治理不当就会发展成事故，事故处理不彻底，会再次埋下隐患。作为一种安全管理工具及手段，风险辨识及评价主要目的是对安全管理进行指导，其中，最为有效的方法就是隐患排查。

沈鼓集团建立了风险分级管控及隐患排查治理双控机制，依据风险识别及评价结果，将安全风险分为红橙黄蓝4个等级，分别由公司、车间、班组、岗位4个层级从技术、管理、制度等方面加强安全风险管控。各级管理人员依据分级结果，制定出安全检查表，对高风险危险源、工艺操作等进行监督排查，排查出的隐患根据大小及整改难度实施分级治理。通过及时排查与治理隐患，可及时将隐患消除，降低风险发生率，并能够更加具体地识别危险源，风险辨识更加全面，从而使得双重预防机制相互促进、相互指导。

在推行中，集团也遇到了一些困难，但也不断更新工作思路，“见招拆招”。一是思想认识误区多，风险管理推行难。风险管理开展之初，各基层单位基本上处于被动开展工作的状态，风险辨识与评价工作照搬照抄、应付了事。为解决员工对风险管理的认识问题，集团制定了“防微杜渐、一生平安”的安全理念，并将其上升为企业14大文化理念之一，全员进行宣贯，提升员工安全风险管理意识。同时聘请外部专家为企业中层管理人员、安全员进行专题授课，讲解风险管理的意义、作用及方法等，引导广大干部职工对安全风险管理有一个正确、全面的认识。

二是点多线杂作业多，风险识别困难。产品部件多且单件小批的生产特点决定了作业类型、作业内容、作业标准及作业环境的复杂性。沈鼓集团现有150余个工种，13大类156小类设备，这种点多设备杂的状况，为准确识别风险源和风险因子带来了很大难度。为此公司建立了三级风险识别评价体系，首先由班组组织员工对所属范围内所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位开展风险辨识评价工作，然后由生产车间、职能部门对所属区域及职能范围内的常规及非常规作业活动、各类人员等再次进行评价，最后汇总至集团风险评价组，由集团风险评价组对各单位风险识别评价的全面性、准确性进行复验，对存在遗漏或不准确的风险进行补充评价。通过全员风险识别评价，达到了全面准确识别评价风险的目的。

三是孤立开展风险管理，与其他工作未能有效衔接。初期，风险识别与评价工作单纯停留在纸面上，沦为应付体系审核之用。为此集团修订了风险识别与评价管理制度，实施风险分级管控，分别落实领导层、管理层、员工层的风险管控职责和管控清单，由各管控层级制定相应的风险控制措施，并按要求将风险控制措施转为具体行动项，强化风险管理与具体工作的衔接，逐步养成干部员工将风险识别评价作为安全工作起点的习惯。

风险控制方法的探索

推行班组KYT与标准作业卡

KYT危险预知训练是针对生产特点和作业全过程，以风险因素为对象，查找问题、辨识风险，采用自下而上的推进方式，实现现场“零事故”。沈鼓集团自引入KYT活动以来，经历了“单个车间班组试点、问题集中反馈、形成标准流程、全面推进”等阶段，现已成为员工普遍接受的班组常态化安全工作。班组长每月结合生产实际作业内容制定KYT活动主题，组织班组全员参与风险辨识，确定重要风险，制定对策措施，并通过口呼手指的方式强化印象，有效提升了员工对风险的感知能力及应对能力。同时，为更好地将KYT活动与具体作业相衔接，班组将KYT结果报至车间层级，由生产车间技术员及安全员结合班组KYT结果，参照生产工艺、安全操作规程等内容，对重点作业过程编制安全标准作业卡，组织员工学习，推动作业过程的标准化，有效降低了因作业不规范带来的风险。

推进产前风险识别工作

为适应风险多变的情况，将静态风险管理和动态风险管理相结合，由各生产单位对各类产品不同的作业内容进行分解，对每道工序的风险进行识别，然后针对各类风险，制定出科学标准的风险控制方法，汇总形成《工序风险点预防措施》。在执行具体产品作业时，按照《工序风险点预防措施》与每件产品的技术参数，制作该项产品的《产前安全准备表》，将该产品各工序风险点与安全作业措施一一标明，供一线操作者在生产作业前查看、学习，按照安全作业措施做好技术准备。每周各单位编制本周作业内容风险识别表单，报至安技环保部，由安技环保部及生产车间共同对高风险作业内容进行监管。

未来风险管理的思考

首先要强化全员风险意识，提升员工风险辨别及应对能力。一是增强全员安全责任感，广泛开展风险意识教育，在思想上树立“我要安全”“自己的安全自己管”的理念。二是让员工学会自我防护，做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护别人不受伤害。三是主动规避风险，通过加强安全知识、技术技能和操作规程培训，使员工熟练掌握本岗位基本技能、风险危害知识，并具备应急处理能力，发挥自身主观能动性，自觉地遵章守纪，按标作业，超前防范，杜绝隐患产生。

然后是深化风险与基础管理的联系，实现源头治理与过程控制的结合。从管理源头入手，以深化安全风险管理为主线，扎实推进安全管理规范化、现场作业标准化、检查整治常态化建设。一是科学构建安全管理职责体系，建立健全安全管理运行机制，规范安全管理行为，严格履职考核追究，全面提升安全管理水平。二是健全完善岗位作业标准，强化安全关键点控制，规范职工作业行为，纠正习惯性违章违纪问题，通过开展安全标准化作业活动，促进基本规章和作业标准的有效落实，确保现场作业有序可控。三是以解决安全管理问题和强化现场控制为重点，全面规范现场检查、规范隐患整治、规范专业管理，及时消除突出隐患，着力防控安全突出风险，确保安全生产有序可控、总体稳定。

最后是强化全系统风险思维，实现风险管控关口前移。将安全风险管理的重心由生产现场向工艺、设计、研发等部门前移，从产品开发、设计、工艺、生产组织等过程即考虑安全风险，提出具体安全保障措施，从源头降低安全风险。一是加强安全风险管理制度的顶层设计，将安全风险管理与前序部门具体业务流程相融合。二是由下至上拉动技术部门采取风险技术控制措施，将生产单位识别出的高风险作业活动列入专项改善计划，由技术部门实施安全技术攻关，解决现场安全作业问题。三是严格风险变更管理，有效控制“新产品、新材料、新技术、新设备、新项目”产生的风险。