铸就大国重器更需“智造”——访山东康平纳集团有限公司董事长陈队范

文 /本刊记者 崔书健 通讯员/张峰

2018年12月9日，山东康平纳集团有限公司（以下简称“康平纳”）凭借“筒子纱智能染色工业示范项目”荣膺我国工业领域最高奖项——中国工业大奖，这也是康平纳继国家科学技术进步奖一等奖后获得的又一国家级荣誉。

历经10 余年产学研合作，康平纳领军人陈队范带领研发团队研制的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”实现了我国纺织印染行业数字化、智能化制造的重大突破。“筒子纱智能染色工业示范项目”作为其升级版本，走出了一条符合国内行业工艺特点的染整装备新型产品开发之路。康平纳成功将机械行业的先进技术与纺织工业有机融合，成为工艺创新驱动装备技术创新的成功典范。

该项目攻克了哪些技术难点？对于行业具有怎样的经济与社会效益？康平纳未来又有着怎样的规划？带着这些问题，记者采访了山东康平纳集团有限公司董事长陈队范，以下为访谈实录。

山东康平纳集团有限公司董事长陈队范。

产业链延伸，塑造综合性企业

记者：“筒子纱智能染色工业示范项目”荣膺中国工业大奖，于企业而言有怎样的意义？

陈队范：对于我们来说，这既是一种肯定，又是一种鞭策。康平纳成立20年来，始终以创新发展为动力，持续不断加大投入，加快产业结构调整升级，由单一的毛纺企业发展成为集毛纺、智能染整装备研究与制造、智能染色服务于一体的综合性企业。以获奖为契机，我们将加快全国智能染色工厂建设步伐，为建设资源节约型、环境友好型社会，促进行业转型升级，实现幸福制造贡献力量。

记者：从“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”到“筒子纱智能染色工业示范项目”，康平纳进行了哪些技术创新？项目创新点主要体现在哪些方面？

陈队范：“筒子纱智能染色工业示范项目”是康平纳集团以筒子纱数字化自动染色成套技术为核心，在升级提升全自动筒子纱染色生产示范线的基础上建设的。该项目通过改变生产模式，利用互联网、云平台、大数据等技术，将智能化技术从染色生产线延伸至产品开发、工艺制定、络筒等工段及原料、成品仓库等，进行工厂级数据采集、分析、判断，建立起智能染色工厂，染色一次合格率98%以上，生产效率提高28%，节约用工80%，与印染行业准入条件相比，吨纱节水70%，综合能耗降低45%，综合成本降低30%。

项目通过工艺、装备、系统的三大技术创新，建立起标准化、可复制性的筒子纱智能染色工厂，实现纱线染色生产模式的标准化：建立从前络—染色—后络—包装的标准化、智能化生产模式；生产工艺的标准化：采用专家库、数据库等技术，实现人工经验数字化和标准化；设备系统的标准化：建立模块化的智能设备系统单元，实现不同产能智能工厂建设的模块化组合；管理模式的标准化：通过远程运维实现集中管理与控制，通过统一培训实现管理标准化。

智能染色工厂通过技术的提升创新，建立起技术、生产流程、现场管理的标准化，实现了染色生产的规模化、集约化、绿色化生产以及标准化制造，实现了传统染色提质增效，推动行业节能减排和转型升级。

康平纳以新技术催生新模式，创建纱线智能染色新模式，引领行业生产智能化、标准化、规模化、集约化、模式化、绿色化；创建基于云平台的1+N 印染智能管理模式，实现筒子纱染色行业全流程信息共享、协同创新、资源优化；创建以政府引导，企业为主体，市场化运作，多方合作成立股份公司、基金投资、平台合作等推广模式，推动智能染色技术在行业应用进程，带动传统纺织行业提质增效和转型升级。

纱线缓存区。

节能减排，建设示范性工厂

记者：“筒子纱”项目的实施与推广对于我国纺织产业转型升级、实现科技、时尚、绿色发展，起到了怎样的积极作用？

陈队范：印染是纺织工业链中承上启下的关键环节，也是提升终端产品品质和附加值的关键节点。筒子纱智能染色工厂，最大的特点就是通过智能化的工艺技术及装备来实现节能减排。我们染一吨筒子纱，与2017年工信部颁布的印染行业规划条件相比，节约用水70%、用电45%、节约蒸汽58%，减少污水排放68%。按我国每年的筒子纱平均染量1000 万吨计算，筒子纱智能染色工厂在本行业推广应用后，年可实现节水9.5 亿吨，减少污水排放9 亿吨，年实现节能量889 万吨标准煤，环保社会效益显著。

筒子纱染色智能工厂是率先将工业4.0 理念导入纺织行业的先导工程，实现了MES、ERP、物联网、大数据技术完美融合，成为印染行业实现“中国制造2025 ”示范工程，在印染行业起到良好的推广应用和示范效应。对我国纺织产业转型升级，实现科技、时尚、绿色发展，起到积极作用。

记者： 康平纳的“筒子纱”项目如今拥有哪些用户企业，目前的产业化应用情况如何？为加快科技成果的产业化及市场认可，“筒子纱”项目采取的是什么模式？

陈队范：康平纳智能染整技术及设备已在鲁泰纺织、孚日家纺、如意集团、安徽华茂、江苏联发5 家上市企业及东北袜业、江苏强声等40 多家企业推广应用。为加快推广国家科技进步一等奖成果，康平纳以建设国家智能制造试点示范工程为依托，以政府引导、企业为主体、市场化运作、多方合作的商业模式，本着共创共享发展新理念，依托公司本部年产2 万吨标准化筒子纱智能染色示范工厂，以点带面，规划在纺织服装产业密集区复制建设50 个智能染色工厂。通过投资入股、合作建设等多种方式建设智能染色工厂。

目前，新疆智能染色工厂已建成投产；江苏、山东新泰智能染色工厂正在建设。2018年4月，山东省经信委批复《山东省印染行业“1+7”区域性共享工厂体系建设方案》，依托康平纳示范工厂，5年内建设1 个集印染技术协同创新、创意设计、订制交易、远程运维、人力资源培训等功能于一体的智能云平台，在全省纺织服装产业集中的淄博、枣庄、潍坊、济宁、滨州、聊城、新泰，布局建立7 个集约化、标准化的分布式智能染色园区，形成年产色纱72 万吨的生产能力。基本补齐山东省印染产能缺口，改造提升传统印染旧动能，培育壮大新动能，促进山东省纺织行业高质量发展。

均衡发展，向生产服务型转变

记者：康平纳在未来的发展规划与愿景是怎样的？

陈队范：2019年是康平纳实现“十三五”规划的关键之年，在国家多措并举发展壮大实体经济尤其是先进制造业、在大力支持民营经济发展政策机遇的引领下，公司紧紧围绕创新引领发展、改革统揽全局的指导思想，坚持新发展理念，扎实推动企业高质量发展。

智能染色工厂—染色平台。

重点围绕推进一条发展主线、三项保障措施、N 项激励机制，加快建设智能染色工厂，计划竣工投产5 个，开工建设4 个；加快康平纳管理干部培训基地建设，保证智能染色工厂人才供给，使之成为国家创新中心实验、试制、产业孵化推广载体；本着市场开拓与快速服务紧密结合的原则，在色纱需求集中地，建立物流配送中心；推进“一平台两系统”为重点的信息化工作进程，实现区域性智能染色工厂及市场的集中管控和高质量服务，实现产销平衡良性运营。

我们将继续深化与机械科学研究总院等院校的合作，充分整合社会创新资源，坚持问题导向，明确目标定位，提升智能染色工厂工艺技术及装备制造水平；加大工艺研究，实现资源循环利用新突破，为节能减排和提升经济、社会效益再创佳绩；深化内部改革，创新机制建设，提高运行质量和效率；解放思想，更新观念，集中优质资产向发展主线倾斜，抓住国家支持民营经济发展的大好机遇，积极引进社会资本，推动企业上市步伐，实现企业又好又快健康发展，努力完成“十三五”规划的各项任务目标，积极推进企业智能制造和服务型制造新进程。