计算机自动控制技术在工业生产现场的应用研究

2019-01-27郭雪娇

中小企业管理与科技 2019年29期

郭雪娇

（保定安泰评价有限公司，河北保定 071000）

1 引言

随着社会的不断发展，行业竞争日益激烈，给工业生产提出了更高的要求，与此同时科学技术水平的提升，诞生了计算机自动控制技术，其为工业生产创造了巨大的便利。所谓计算机控制技术，实际是以计算机系统为支撑，结合自动化控制技术，实现工业生产中设备的全过程监控和远程操作，不仅有效降低了能源的消耗，而且提升了生产效率，有效实现了工业生产规范化。

2 计算机自动控制技术特点分析

第一，随着计算机信息技术水平的不断提升，计算机自动控制技术应用范围不断扩大，其技术复杂性也不断提升，对于操作人员的素质要求较高；第二，计算机自动控制技术对于硬件的要求较高，需要以计算机、局域网等先进技术为支撑，通过电子计算机技术实现对传感器、设备以及信号的远程控制；第三，计算机自动控制技术在工业生产领域具有较高的优势和价值，其可以优化工业生产流程，实现生产运营的自动化和智能化，同时也为企业的控制和管理提供巨大便利；第四，不同于其他的技术，计算机自动控制技术的操作更为便利，只需要高素质的信息操作人员实施远程的系统操控，便可以实现对设备和生产的控制，提升了生产的质量和效率。

3 计算机自动控制技术在工业生产现场的应用

3.1 技术应用

3.1.1 PLC程序设计

对于计算机自动控制技术而言，其核心是PLC程序的设计，主要涵盖了数据信息的采集、计算和处理等环节。作为系统的中央处理单元，PLC程序又被称为CPU，其设计需要遵循以下几方面原则：第一，科学性。PLC程序设计首先需要满足科学合理性原则，即在科学合理的前提下最大程度地满足对象需求。因此，在对PLC程序进行设计之前，需要对机械设备、电气设备等情况进行实地研究，同时结合相关的数据资料，设计出最合理的控制系统方案。第二，经济性。在工业生产领域，成本的控制无疑是核心和关键所在，所以PLC程序设计也需要满足经济性原则，即在符合系统功能性要求的基础上，最大化地降低成本投入，以提升企业的经济效益。第三，安全性。安全是工业生产的重中之重，一旦计算机自动控制系统出现故障，不仅会影响到生产线加工，而且还容易引发安全事故，所以在进行PLC程序设计时，要融合安全设计理念，将安全事故所造成的损失和影响降至最低，为人员的安全生产提供必要保障。第四，适用性。在实际的设计中，需要确保程序设计符合现实要求，即根据用户的需求和社会的发展进行计算机自动控制系统改进和完善，这也是PLC设计中的主要原则。

3.1.2 PLC控制模式

PLC控制模式在计算机自动控制系统中发挥着巨大的作用，随着科学技术的不断完善，系统中PLC控制模式也达到了进一步的优化和改良，逐渐趋于稳定和可靠，当前主要可以分为三种模型，即手动模式、自动模式以及半自动模式，现实当中可以根据实际情况选择最为合理的一种模式。

3.1.3 PC程序的设计

PC程序的设计通常包括以下两种：第一，主控PC程序设计，其是系统中十分重要的一个环节，有效连接PLC控制系统和界面动画PC程序端，可以细分为PLC通讯模块、PC通讯模块以及数据库模块，在实际的设计过程中，为了确保系统功能发挥实质性效果，需要考虑整体系统的运作方式，明确功能划分，在提升质量和效率的情况下，开展PC主程序的设计[1]。第二，界面动画PC设计。动画PC的设计就是对整个生产线的运行状态进行模拟，以动画的形式播放在界面上，人们可以通过界面接收到实际生产信息，利用界面进行程序操作。

3.2 现场应用

计算机自动控制技术在工业生产现场的应用主要体现在以下两个方面：第一，检测系统。目前应用最广泛的计算机控制系统是HPL，该系统优势在于具备强大的数据采集、分类和处理能力，可以有效实现工业生产现场的监控管理和设备异常检测，确保当异常问题发生时，可以进行第一时间的警报，这样人员就可以及时作出处理，将事故损失降至最低程度。第二，控制系统。计算机自动控制系统主要是PLC技术和界面系统以及PC程序作用的结果，从而有效实现生产自动化和智能化控制。在实际的应用过程中，控制系统在生产现场主要是实施分阶段的远程控制应用，而且由于控制系统具有强大的存储和逻辑运算的能力，加之现场总线的连接，所以可以实现工业生产现场的信息数据共享，便于随时进行更新处理，提升了生产现场的安全性和可靠性。