编织技术还能这样创新

文/任凤娇

随着纺织生产技术的不断发展，越来越多的汽车零部件制造业依赖于技术纺织物，包括车身部件及内饰件如脚垫、座套、吊顶板和仪表板。以飞机构造举例，最新技术表明，轻型飞机的机身几乎所需部件全部可用工业纺织品替代。由于应用范围广，适用度高，此类纺织品已成为纺织和机械供应商大力投入先进技术发展的对象。

在整个生产链中，纺织制造业的创新研发不断强化。制造商提供支持，更有专门的纺织大学提供具体的培训项目。如今，纺织产品的潜在应用领域几乎可以无限延伸。

脱颖而出的3D编制技术

近期在欧洲和美国JEC展会上多个参展商展出的产品交出了不错的答卷。但对更复杂的复合材料，如3D多层机织物和隔层物，所有行业包括汽车、建筑、休闲产品、航海和航空，为了让纺织技术和纺织部件更加符合人们的需求，更好地发挥其作用，产品工程师也在努力精确设计其适用范围。因此，设计师有必要了解最新的纺织机械，认识其功能特点和特有优势。当代机械设计不仅标新立异而且功能强大，如设计板式防故障模式、智能安全体系、织物悬垂与织物弹性控制，编织宽度加固等等，甚至能够整合织物部件以及精整纱线。这些功能对一件完美成品来说是不可或缺的。此外，先进的织造技术可缩短流程，降低织物和产品的生产成本，如：一体缝合编织的安全气囊、种类丰富的三维纺织品。

近年来，一种新的技术型多层织物已出现在市场上，这就是3D纺织品。人们在应用3D纺织品时，对其机械要求越来越严苛。例如，在航空航天工业中，一件产品的优劣，可追踪性和再生性都是十分重要的判定标准。要生产出合格的工业纺织品，精确控制不同纱层内的经纱十分关键。

一种专用的单个制动器即可控制经纱生产，包括各类技术纺织品和三维多层机织物。该装置适用于512～15000种不同类型的执行器，可满足不同的配置要求。如美国史陶比尔公司的提花织造机，它适用于织造安全气囊等高负载织品。

别出心裁的车用气囊制造法

世界最新的提花织造技术通过织缝法可制造出结构复杂的安全气囊。整体编织技术（OPW）给安全气囊设计师提供了灵活的创造模式和设计空间，同时精简了生产步骤，缩短了生产周期。

侧帘式气囊，由侧面横向的碰撞激活，膨胀时可根据汽车内部具体轮廓形成气囊状。由于形状和结构在编织阶段就已设定好。因此不需要后续缝纫操作。为有效保护侧翻乘客，运用整体编织技术（OPW）还能通过密封垫与织缝技术让侧帘式安全气囊保持数秒的充气状态。

OPW真正的安全气囊应由先进的高速提花织造机编织而成。经纱原料、图案花纹，以及重要精确的气囊形状都离不开强大可靠的提花机。在设计安全气囊时，为发挥最大限度的灵活性，往往需要大量的丝筘控制经纱端。

加强版的驱动元件结合优质的刚性结构，一些公司的提花织造机可承载6144～18432个丝筘。这十分适用于织造安全气囊等高负载织物。该机的提升机构即使在高速状态下也可稳定运作，无振运行。而织造安全气囊的核心是目板，它关系着机械性能和系带。在引纬操作时，通丝目板可定点向上或向下运作以对应每种类型气囊所需的不同图案，适用于复杂设计。得益于易操作的JC7控制器，每个丝筘均相互独立。该控制器可轻易将编织数据存储并发送到提花目板，通过USB或网络轻松实现数据互传。

自动精细编织配制

过滤织物是技术要求最高的纺织品之一。过滤过程和丝网过滤都会用到过滤织物，它作为过滤组件广泛应用于医疗业与建筑业。其中超细纤维在高科技智能纺织品领域中的应用日趋广泛。

所有这些应用领域均存在一个共同点，即编织物需要细度。根据不同领域的要求需要不同的具体解决方案。高度专业化的纺织机械可提供所需的专业技术。这些机械不仅是纺织机器，它们还可在技术应用中满足特殊需求，能保证使用最好的纱线做成指定的成品并准时交货。

但在纺纱之前，纱线需要卷入编织带。一般而言，它能包含数千支纱线，近4米宽，有时甚至可织入近10万根细纱。为简化图形绘制过程，国外一些公司往往提供自动绘图器，可在每分钟处理达200个端点。一些端点纱甚至不足32微米粗。这对引入线、丝与簧片和与其关联的每个部件都有极高的要求。

与之同时，最先进的图像处理技术可使单纱从每厘米多达200个综片中分离出来。编程式重复控制系统可准确锁定簧片槽，将图像绘制到指定的系带框架，从而确保织物质量。通过这种特殊的纱线处理方式，自动穿纱机不仅可完美处理优质纱线，还可在相同的纺经层处理不同类型的纱线。此外，有些纺机还支持两叠经轴到4个纱层的运行，可同时处理包括S捻和Z捻型的纺线材料。

随着对技术纺织品和复合材料技术和质量要求的不断提高，编织的创新将永不停息，编织机制造商将继续研发更新技术，造福人类。

（据美国《纺织世界》http://www.textileworld.com/textile-world/）