浅谈船舶腐蚀及涂装防腐分析

谷宇

摘 要：海水是一种含盐份特别高的天然腐蚀剂，具有很强的腐蚀性。常年在海上漂泊的远洋船舶及一些潜艇，海水对其产生的腐蚀是不能避免的，特别是船舶海水会对船舶会产生相当巨大的腐蚀作用。船舶腐蚀对于其运行的时间有着直接性的影响。所以需对船舶实施腐蚀监测与相应的防腐处理，以增多其能够运用的时间。本文对船舶腐蚀的类型及涂装防腐技术进行简单的分析。

关键词：船舶；腐蚀；涂装防腐

目前对开发海洋资源造成最大困扰的是船舶和工程结构的腐蚀问题，每年因此而导致的损失都会占我国GDP总数的5%。很多基础设备与设施因腐蚀而报废，是海洋设备损坏最重要的原因。我国现在腐蚀损失的程度要远远超过发达国家的损失，世界上通常认为海洋腐蚀导致的经济损失要高于自然灾害带来的经济损失。运用科学有效的方式，降低海洋腐蚀导致的经济损失，具有特别巨大的潜力空间。

海洋具有特别恶劣的环境，尽管现在腐蚀损失的权威、详细数据还比较缺乏，但因为海水中含有大量的氧气、微生物、盐分，这些因素为高腐蚀提供必须条件，造成特别严重的海洋腐蚀现象。按照我国划分的环境腐蚀等级，最严重的一类是海洋腐蚀，因为海水飞沫中的盐分含量特别大，以至于海岸线200米范围内的腐蚀现象都比较严重。船舶和海洋工程结构处于海洋的深处，一定会面临着大量腐蚀，影响到设备的使用效果和寿命，以至于船舶和海洋工程结构的可靠性与安全性遭受巨大的挑战，特别需要增强船舶与海洋工程结构的技术水平，寻找到性能更好的防腐材料，让海洋中设备的安全性及可靠性得到全面保障。

我国拥有广阔的海洋面积、漫长的海岸线，我国在海洋石油天然气开发平台、船舶运输、海底管线等行业中投入的设备量不断增加，大部分材料由混凝土和金属构成，如果预防海洋腐蚀的方法不到位，在很短的时间内就会产生较为严重的腐蚀现象和经济损失，甚至造成设备报废。所以，全面维护船舶和海洋工程设备、设施，提高防腐措施是特别关键的基础性工作。

一、船舶腐蚀的类型

1.电化学腐蚀

（1）电偶腐蚀。船舶的部件仅需可以组成异金属接触电池，便会产生电偶腐蚀。此类腐蚀是最为常见的，比如：离心泵的叶轮与泵轴、冷凝器的黄铜管和碳钢外壳等所形成的腐蚀，也就是电偶腐蚀。

（2）氧浓差腐蚀。金属部件和含氧量不一样的溶液之间的相互接触，便会产生氧浓差电池。溶液中含氧量越多，电极的电位也就会更加之高，转变成阴极。比如：柴油机的气缸套和气缸体下部密封圈位置处之间的缝隙，由于冷却水的增多而造成氧浓度的不断减少，金属转变成了阳极，与周围含氧量较多的金属产生相应的氧浓差电池，形成氧浓差腐蚀。

（3）应力腐蚀。金属部件在相应的拉应力与具体的腐蚀介质的一共作用之下所产生的破裂，被叫做应力腐蚀。气缸体与气缸套链接的肩部，及应力相对聚集的位置处，例如：加强筋的圆角等位置处通常会出现应力腐蚀，伴随应力腐蚀的产生还会形成相应的裂缝。

（4）海水腐蚀。海水里面有着非常多的盐分，是一个极易导电的溶液，是腐蚀性非常之强的天然腐蚀剂之一。船舶较长时间的行驶在海面上，船体、艉轴以及螺旋桨等都和海水相互接触，产生腐蚀。

2.机械作用腐蚀。机械作用所产生的腐蚀包含了机械磨损与腐蚀作用等，其互相加速。其涵盖了冲击腐蚀，其是因为液体冲击又或是湍流所导致的；快速流通的液体，由于不规则的流通，形成了空泡，产生“水锤作用”，往往会对金属外表的保护膜造成破坏。

3.生物腐蚀。微生物腐蚀所指的是由微生物所造成的腐蚀又或是遭受微生物的影响而形成的腐蚀。非常多的微生物与海洋生物均可以吸附在船舶底部、管路、螺旋浆桨以及其它金属结构的外部。在船舶中已经挖掘的与钢铁腐蚀相关的微生物包含了：铁细菌、排流感硫杆菌、硫酸盐还原菌、脱氮硫杆菌硫肠状菌属以及脱硫弧菌属等等。其间硫酸盐还原菌的范畴最广、数目最多、影响最大。

4.化学腐蚀。化学腐蚀的特征如下：腐蚀反应物是直接性融人入反应的一种金属，在外表区域形成，并不会出现电流。主要有在非电解质溶液里面所发生的腐蚀与气体腐蚀两种不同的形式。比如：钢铁在蒸汽、高温环境下所形成的氧化皮等等。

二、船舶涂装防腐技术

1.防腐蚀涂料的运用。伴随造船、修船行业的不断发展，技术水平日益增强，机械化程度有一定的提升，造船、修船所需要的时间同样在逐渐减少，其对于船舶涂料的性能、涂装工艺、表面处理技术以及设施等均提出了更加高的需求。为了能够达到船东与造船、修船企业的需求，船舶涂料必将会向着节能、高性能、便于施工、高效、满足环境保护需要的方向不断进步。换而言之，运用快干、厚浆型、高固体份又或是无溶剂涂料以实现节约能源、高效的目标；运用不含铬、铅等其它的重金属颜料，以减少涂料里面所包含的有机溶剂，禁止运用焦油、有机锡等其它的毒害物质以满足环境保护的需要。

2.涂装技术的运用

（1）船舶涂装技术。在二十世纪八十年代的初期，我们国家的造船领域发生了的重大的变革，上海、大连、天津以及广州等区域的部分大中规模的造船厂家大都开始承建出口船舶。伴随造船业对外开放程度的日益提升，其它国家较为领先的造船工艺与管理形式逐渐获得引入、吸收以及消化等等，我们国家的造船业有了质的飞跃。在船舶涂装行业之中，相对滞后的“敲铲油漆遭受了非常大的影响，此较为原始的、跟不上时代步伐的加工形式无法满足不断增长的要求。船舶涂装新技术的不断发展大致展示在以下几个层面：①钢铁材料的预处理与涂装车间底漆的新型技术已经有了大量的运用；②以动力工具与室内喷丸除锈取技术取代了最初的敲铲除锈形式；③船舶涂装的气候环境（环境湿度、温度以及露点等等）得到了船厂的高度关注，已经被融人入到关键管理项目之中；④国外较为领先的涂装标准、除锈标准以及品质标准逐渐进入我国，并且分别创建了相应的标准；⑤国外各类全新的高性能涂料逐渐引入运用，我国对应的涂料类型渐渐形成，船舶涂料业有着广阔的发展前景；⑥各类先进的检测设备与涂装装置逐渐获得运用；⑦国外较为领先的加工技术、设计技术、管理行驶等有所运用，同时融合我们国家的具体状况进行了相应的提升。

以上全部的变革创新，均是为了能够保证船舶涂装的品质、增多船舶所能运用的时间、增强船舶的运用价值。并且在一定程度上減少了船舶建造所需要的时间，为我国的船舶涂装业又好又快的发展打下了较好的基础。

（2）表面预处理技术。因为遭受环境保护的负担，传统形式的干喷砂技术遭受了非常大的约束，造船企业渐渐运用高压水除锈与水喷砂的技术。水喷砂便是将水和磨料相互融合以后，再将混合物喷射至所需喷砂的目标之上。高压水除锈经过专业的设施以形成高压水（70～170 MPa）与超高压水（170～300 MPa）喷射至所需喷砂的目标之上。此技术并不会形成废渣、粉尘等物质，噪音非常之小。并且不会形成溶解盐，不会对所喷射物体的表面产生污染，对于涂料的防锈功效没有任何影响。此项技术必定会受到人们的赞许与广泛应用。

三、结语

船舶腐蚀的发生即使是无法防治的，然而其腐蚀的速度是能够调控舒缓的。重视船舶防腐相关的工作，将腐蚀所导致的损失减少到最低水平，以使得钢铁资源获得更为科学、有效的运用。

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