国营锦江机器厂：自主创新努力成为国内一流的直升机修理领导者

唐玉霞 晏晓莲

位于天府之国成都的国营锦江机器厂，是最早组建的大型航空修理工厂。建厂近70年来，累计大修了大量飞机、直升机、发动机、辅助动力装置等，为国家航空修理事业的发展和地方经济社会发展作出了积极贡献。

近年来，工厂始终坚持“自主创新、支撑能力、引领发展”的科技方针，立足自主研发装备修理技术标准，形成了具有自主知识产权的核心修理技术，成为工厂综合能力的重要支撑。工厂积极推进科技创新和管理创新，在新机建线、产品开发、航空零备件生产、加改装设计制造、国产替代、工装设计研制、故障攻关、整机延寿等方面都具有较强的技术实力，加快了装备保障能力建设、较好完成了装备保障任务，为推动航空装备修理建设的发展做出了积极贡献。工厂先后获得了“四川省五一劳动奖状”“四川省工人先锋号”“成都市创先争优先进党组织”“成都市文明单位”等多项荣誉称号。

创新构建修理科研体系提高修理能力

工厂始终坚持将修理能力建设作为生存之本，发展之基，自强之道。

近年来，工厂紧盯装备修理保障需求，以装备修理保障需求为牵引，以“技术专业化、能力柔性化、专业集成化、修理数字化”为导向，创新構建修理科研体系，开展新技术、新工艺、新材料、新设备应用，自主研发了以可靠性为中心的深度修理和再制造技术，掌握了具有自主知识产权的核心修理技术，已初步形成新型直升机和发动机新装备的试修能力。扎实开展修理技术状态对接，修理科研技术攻关等举措大力提升修理能力建设。先后建设形成多型直升机、发动机、多项部附件批量修理能力，两型装备试修能力。

工厂结合在修装备型号多、新机试修任务重等实际情况，从科研组织结构、管理制度、科研条件、人才队伍、技术支撑体系等方面规划并逐步构建修理科研体系。通过技术状态对接、智力引进、大修授权等方式，与国内外研制单位广泛开展交流与合作，装备大修全寿命周期正规稳定的技术支撑体系正在逐步建立。通过建立技术支撑体系，有力推动了新机修理能力建设和在修机修理能力提升。针对装备修理重大故障攻关、航材备件保障瓶颈、延寿修理、升级改装等实际需求，开展了大量修理科研工作，申请科研立项130余项。多数科研成果应用于产品修理，在解决阻碍生产瓶颈问题提高技术保障能力的同时，为工厂节约大量生产成本。能力建设的重点型号直升机和发动机完成试修技术准备工作，修理技术标准和修理手册等的研发和验证工作也取得了重大成果。

采取多种形式扎实开展技术对接工作，取得了较好成效。国产装备通过与工业部门合作建立持续对接渠道，引进装备通过引进大修许可证获得维修授权的方式开展对接。针对各型装备在修理中出现的高发故障、制约备件供应以及延长装备使用等情况，工厂开展了自主攻关和研究，掌握了大量关键修理技术，提升了自身的核心修理能力，为部队作训提供了有力保障。

创新生产组织模式扩大生产经营

工厂聚焦科学发展主题，紧紧围绕党在新形势下的强军目标，围绕转变维修保障能力生成模式主线，牢固树立“周期就是战斗力”的思想，不断创新生产组织模式，优化生产组织流程，压缩产品周期、提高了产能效能。近年来，工业总产值实现了翻倍提高;修理交付的直升机架数、修理交付的各型发动机（含辅助动力装置、某系列主减）台数大幅度增长，工厂生产经营任务取得了新突破。

工厂在直升机装备修理保障任务中，克服小批量、多品种、修理价格低、风险高、质量压力大等困难，最大限度地发挥了职工的生产积极性和创造性，生产经营任务取得历史性突破。工厂紧盯完好率和周期指标，及时分析制约装备交付的瓶颈问题，与各单位签订责任状，层层传递修理压力。通过实施滚动作业计划，发挥总装的拉动作用，加快故检修理、外购器材供应保障、产品外委进度，开展精细化、柔性化管理试点和生产现场综合整治等一系列举措，使部分装备修理周期得到压缩。某系列直升机及某发动机达到局颁标准平均修理周期，其他机型周期均有大幅压缩。严格生产作业拉动式管理，创新装备进出厂模式，组织开展劳动竞赛，最大限度调动全厂职工积极性和创造性，修理周期得到持续压缩。坚持深化论证、分解“十三五”发展战略，深化组织绩效改革，持续完善以价值为导向的绩效考核模式;持续修订管理标准、优化管理流程，加大行政督察力度，增强了企业管理效益。按照“压缩周期、提产增效”的总体思路，积极推行“柔性化、信息化、精细化”生产管理，通过与生产单位签订责任书、厂长定期主持召开修理线生产形势分析会，落实了经营责任;加大零备件研制、外委转自修、深修扩修力度，对接航材供应源头企业、依托军代室资源进行催促，缓解了航材供应压力;持续开展现场精细化管理和星级评价活动，实施航空部附件修理清零，提高了基础管理水平。

创新保障模式 提高维修保障能力

当前，我国航空装备体制的转变和适应现代战争的需求，都对航修工厂的维修保障能力提出了更高的要求。为更有效保障用户，工厂创新保障模式，将装备保障从全程服务向机翼延伸;修理保障向座舱靠近。近年来，工厂在抗震救灾、抗旱救灾、专机改装、奥运安保、航博整饰、援外直升机拆运、驻港部队20年庆典、西藏阿里紧急抢修、直升机特殊修理以及装备延寿等方面均提供了强有力的技术支援，得到了各级首长、机关和部队的充分肯定，担当起了企业的历史使命和社会责任。

工厂精心组织、全力以赴，仅用56天就完成了某地护航任务的某直升机C检工作;历经52天的艰苦奋斗，超常规作业，圆满完成了香港回归20周年庆典直升机的外观整饰;克服了生产任务和试修任务繁重、时间紧迫等诸多困难，抽调了精干力量组织抢修，打赢了某直升机修复、某直升机特殊修理等攻坚战。四川芦山7.0级地震发生后，组织了两支160余人次的抗震救灾技术保障小分队，完成1架专机改装和20余项航空部附件抢修任务，圆满地完成了抗震救灾直升机技术保障任务。云南昭通地震发生后，工厂为参加抗震救灾直升机提供技术支援，提供应急备件;高强度加班完成某损伤机现场技术支援、陆运回厂、故障分析、修复方案制定等工作，并完成了对该机的修复。在执行某项任务中，工厂还专门成立了陆运小组。从前期陆运方案的制定和工装设备、包装箱等的准备，到直升机的拆卸运输历时近50天，横跨10个省、行驶23万千米，安全、圆满地完成14架某型直升机的拆卸和运输工作，得到了用户的赞扬。强化服务保障，厂长、书记带队质量走访，派员开展故障排查、开飞检查，顺利完成直升机定检，为任务的完成提供了坚强有力的技术保障。

开启新时代，迈向新征程。“十三五”期间和未来一个时期，工厂将深入推进军民融合式发展，把握低空开放带来的直升机产业大发展的机遇，继续坚持自主创新发展的道路，锐意进取、不懈奋斗，全面建成高标准、专业化的直升机修理新厂区，全面形成三四代直升机发动机及部附件的核心修理能力，全面融入地方经济体系和航空产业链，将工厂建成国内一流的直升机修理基地贡献装备修理力量。