枣矿集团：实施平安幸福工程

2018-07-18张爱玲

中国安全生产 2018年1期

张爱玲

近年来，山东能源枣庄矿业集团公司（以下简称枣矿集团）以打造“本质安全型枣矿”为目标，坚持“管理、装备、培训”并重和“系统可靠、装备先进、管理到位、素质提高”的原则，持续调优生产布局，优化劳动组织，大力推进装备升级和工艺变革，在打造安全集约高效生产模式的同时，让职工在井下生产有“安全感”，在煤矿工作有“幸福感”，保障了安全生产形势的持续稳定。所属全资矿井中有两处矿井连续安全生产超过12周年，5处矿井超过8周年。先后被授予“全国职业安全健康示范企业”“全国煤矿企业文化建设示范基地”等称号。

优化生产系统，实施安全高效生产

采场布局不合理、管理状态不稳定或接续失调、生产无序往往是导致事故发生的主要根源。枣矿集团所属矿井水、火、煤尘、瓦斯、顶板及冲击地压等灾害并存，部分矿井资源枯竭、采场狭窄、条件复杂，多数工作面处于边远和复杂块段，储量小，不规则，环节多，接续紧，安全风险日益增大。对此，枣矿集团下大决心调整采场、优化布局，实施“三扩”工程。实施“扩量”工程。坚持井上下同步规划、协同推进，把压煤村庄搬迁放在保发展的首位，2013年以来已完成16个村庄搬迁，解放呆滞储量6000多万吨。2017年初又一次性启动了23个搬迁项目，为稳定本区产量、保障企业转型转产赢得宝贵的时间。同时，大力收缩采区、压减头面、封闭闲置巷道。累计收缩采区12个，封闭闲置巷道10.2万米，减少采掘头面59个，打造了主力矿井“主辅结合”、中小矿井“一矿一面”的集约高效生产格局。实施“扩容”工程。为充分发挥工作面产能，枣矿集团以满足主井日提升量为目标，新建和扩建井下煤仓28个，整体增加仓储能力4.1万吨，各矿井可基本满足1天产量的存储需要，其中高煤公司一个煤仓的容量就达6000吨，使系统缓冲能力大幅度提高。地面实施煤炭提运系统、回煤系统、装运系统和“以仓代场”系统改造，各矿井上下储煤能力整体增加56%，解决了提运系统或销售环节对生产的制约。实施“扩能”工程。围绕机电运输这一矿井生产“大动脉”，实施大型设备变频化、远程控制集中化、辅助运输集约化等系统升级，先后安装通风、压风、供电、排水、强力皮带等自动化系统41套。综采工作面运输皮带全部换为带宽1.2米以上皮带，主运皮带一律使用钢缆皮带并更换为永磁电机驱动，全部实行远程集控，整体提运能力提高31%。通过“三扩”，使各矿安全生产系统由繁变简，采掘单产单进水平和矿井储运能力大幅度提高，改变了过去拼头面、拼人力、拼设备等“广种薄收”式的粗放低效生产模式，杜绝了“安全靠侥幸，生产靠突击”等不良现象，为安全高效、均衡稳产提供了根本保障。

实施装备升级，提高本质安全水平

坚持“机械化换人、自动化减人”“宁花百万上装备，不花一万增一人”等理念，加速淘汰落后工艺，努力解决因装备水平落后带来的用人增多、效率低下、影响安全等问题，在煤炭市场不稳、生产经营压力较大的情况下，近三年来大幅度提高采掘及辅助运输装备水平，做到“三个并重”。抓好增量与盘活存量并重。推广应用掘锚一体机、铣销式硬岩掘进机、无轨胶轮车等先进掘进装备，建成8条掘锚一体机和硬岩掘进快速作业线，掘进工效提高21%，个别头面实现工效翻番。在蒋庄北大巷建成的“凿岩台车+挖掘式装载机+巷道修复机”岩巷快掘作业线，实现月进190米。滨湖煤矿先后建成两个薄煤层自动化工作面，采煤用工减少50%，劳动工效提高两倍。付煤公司应用全国首套大采高自动化生产机组，精简人员近60%，人均工效提高3.5倍，形成了“两个班完成全天产量、一个面稳住全矿产量”的高效生产格局。在抓好新装备投入的同时，对原有综采装备进行升级再制造，所有液压支架向电液控升级，可实现远距离操作、分组移架，避免了危险区域和高风险操作步骤对人身的伤害。自主研发与引进应用并重。所有新购采掘装备实行“量身订做”、个性化定制，与厂家联合研发。同时，发挥安全技术专家组、劳模创新工作室、技能大师工作室等创新平台作用，积极与厂家或院校合作，开展装备与技术难题攻关，实现了两套薄煤层、一套大采高综采装备“无人值守”自动化开采。合作研发的智能巡检机器人，有效解决了固定机房硐室等重要岗点无人值守后不能实时巡检的难题；自主研制的综采工作面安装撤除系列化装备，有效解决了大型支架、装备安装撤除困难和环节多、用人多、危险性高、安全保障差的问题，安装撤除效率提高30%以上。有效投入与模式创新并重。按照当期可承受、未来可持续的要求，努力解决因集中投入、资金压力较大的问题。推行“经营性租赁”，利用第三方融资推广应用乳化液恒压变频、无极绳绞车、气动单轨吊等；采取合同能源管理模式，加大老旧设备节能技术改造，推进强力永磁电机升级；打通与钢铁企业、设备制造商间的关联贸易通道，通过以货易货等形式，减少彼此间的现金流量，既保证了安全生产装备升级的需要，又大幅度缓解了当期资金压力。

优化劳动组织，取消夜班生产

“减少一个班次，事故几率至少会降低三分之一，减少一个岗位，就消除一个风险点”。枣矿集团借助于机械化、自动化水平和工作面产能、井上下仓储能力的提高，积极推进煤矿生产组织方式的变革，实现“三个改变”。改变循环作业模式。从2017年2月份开始逐步取消夜班生产，实行“二八制”“三六制”作业，消除了夜班生产的隐患，让职工作息规律回归科学、回归自然，真正实现“体面劳动、尊严生活”。目前，已经有7处矿井取消了夜班生产，2018年采掘区队将全面取消采掘夜班生产。全面实行周末集中休班、节假日停产休整，让煤矿工人能够像其他行业从业人员一样能够享受阳光美景、节日休闲度假，不断提高职工的幸福指数。从半年多的运行情况看，各矿不仅没有因此影响煤炭生产和销售，反而稳中有升，原煤制造成本不仅没有上升，反而同比降低3.8%，实现了“减时不减量、减班不减产、停产不停销”。改变日常检修模式。针对新型和自动化装备广泛应用、安全可靠性增加、检修工作量大幅减少的实际，枣矿集团逐步取消了采掘区队日检修班，把检修人员分流到生产班，先后举办19期“一岗双证”培训，让采掘职工生产时是操作工，停产时是维修工，实现了一人多证、一职多能。由于他们操作过程中能够熟知设备性能和状态，及时发现存在的隐患和问题，实现了及时检修、精准检修。机电设备故障率比2015年同期降低69.5%，矿区连续17个月杜绝了影响生产1小时以上事故。改变劳动组织模式。改变过去“麻雀虽小五脏俱全”的组织管理模式，取消部分矿井的安装撤除队伍，把矿区装备升级后精简下来的富余人员，组建工作面安装撤除、大型机电设备检修维护、地质勘探“三支专业化队伍”，配备先进的装备器材，采用科学的作业方式，让专业的人干专业的活，让可靠的人干危险的活，增强了特殊作业的安全可靠性。