管理层策划“降成本”的实践探索——基于某企业型号产品成本策划的经验

●张 洪 刘 军 黄 璜 姜典琪

为解决公司承担的某小批量产品在前期由于技术状态反复、工艺过程与材料消耗变更、质量问题返工、生产组织突击等问题导致该产品生产成本居高不下的问题，公司采取一系列成本策划和实施工作，有效降低了产品成本。

第一，分析现状，目标量化。公司结合前期产品生产及成本管理现状，在启动该产品第二批生产前开展成本控制专题策划工作会，提出了该产品"批生产单位制造成本与上组次同比下降5%"的总体工作目标。

第二，建章立制，统筹策划。为将该产品成本策划工作落到实处，公司制定下发了年度降本增效活动办法；同时"一把手"亲自带队，组织财务、业务等部门多次研讨，提出目标并责任到人。

过程控制，全面管控。一是加强技术状态清理，从源头做好成本策划工作。该产品生产启动前，公司为严格控制技术状态，组织设计技术人员进行了5次技术状态的清理和复查，从用户要求、实物偏离处理、补充试验要求、更正错误、标准更替等方面进行全面详细清查并落实到技术文件中。通过一系列的清理复查，目前产品生产过程中的技术通知单和更改单的数量大大下降，仅线缆和伸缩管10项材料通过技术状态清理和工艺定额细化节约资金163万元。二是开展工艺定额清理与细化工作，提高材料利用率。根据前期小批量生产过程中出现的加工余量较大、材料利用率低等现象，在本次生产策划前安排工艺人员对产品进行实测，一方面按照产品完工后的实际尺寸与原有定额进行分析对比，细化本次的工艺定额，另一方面对使用的材料进行分项汇总集中下料。同时对公司库存的边角余料进行分析，合理代料。进行清理，通过对各类线材使用情况的清理，减少工艺定额近15%；通过对结构件的集中下料及边角余料的有效利用，材料利用率提高近10%。三是开展工艺优化细化工作，提高生产效率。在该产品生产组织前全力推进工艺技术和产品质量升级，完成工艺优化30余项，下发工艺更改单120余份，开展工艺优化、细化工作，加工方法优化：工序最少、加工方法最简单，工艺方法合理化、减少零件装夹、对刀次数。工艺路线优化：工序周转最少,路径最短。通过优化，技术与工艺通知单发生的单套工时02组比01组节约工时4438小时，质量问题发生工时同比减少150小时，按产出数量测算直接降低成本66万元。四是通过强化比价程序、创新比价方法，控制采购成本。 "一把手"亲自参与了重点项目和难度较大项目的谈判，财务处与物资部门配合，针对公司主要用料线缆，要求5家供应商对电缆用料及价格组成进行详细报价，然后进行核算，用数据与对方谈判，最终达到了理想的降价效果，本批次较以前整体降价了20%左右。

第四，及时总结，持续改进。一是在项目实施过程中提出对技术更改进行经济性评价，使设计人员在设计之初关注经济性的同时在技术状态更改与工艺流程优化时更注重成本效益；二是在生产组织过程中注重组织策划与动态分析，公司将不同批量生产过程中的赶工工时进行统计对比，并对产品质量成本按月进行分析通报、惩罚，提升生产过程中的成本意识；三是修订比价管理办法，通过不同方式、不同渠道采购，降低采购成本，对物资部门的考核在确保科研生产的同时加大了成本因素，将比价采购降低库存纳入物资保障体系；四是通过在公司范围内开展降本增效活动，不定期对典型事例进行分析讲评，将成本费用指标纳入公司年度责任令考核范围。■