降本增效建设全优润滑管理

2018-03-16衣晓磊王玉岭

中国设备工程 2018年5期

衣晓磊，王玉岭

（万华化学集团股份有限公司，山东烟台 264000）

1 概述

润滑管理作为企业设备精益化管理的重要组成部分，是现代精细化设备管理与传统粗放设备管理的重要区别之一。据不完全统计，全球工业的所有能源消耗中有30%及以上是由摩擦产生的，其中润滑不良造成的磨损占60%以上。每年我国各种机械设备因润滑相关的因素导致的经济损失超过国内生产总值的3%。在有记录的设备失效原因中，40%～60%的机械设备故障是由润滑不良引起的，50%以上的机械装备恶性事故大都源于润滑失效造成的过度磨损。

2 降本增效分析

润滑管理主要分为润滑物资管理、人员技术培训、日常运行维护、润滑故障处理及废油合理回收处理。其中物资前期管理、日常运行及报废处置为显性收益，人力消耗及故障降低为隐形收益。

2.1 润滑耗材的选型整合

润滑油作为设备安全运行重要的一部分，其种类繁多、特性不一、成本较高，至此对润滑的管理需要科学的方法。自公司建设期间起，对园区内安装的机械设备的润滑油种类进行统计汇总，依托国内第三方润滑油研究的专业公司及其他生产企业的经验。对各牌号润滑油的理化指标进行比较，及更换油品情况下的油品混兑试验与油泥析出试验，并结合设备的实际使用工况要求及设备制造厂的建议，将公司原有的59种不同品牌及牌号的润滑油/脂优化整合为现有的2种品牌20种牌号。通过建立大宗油品采购的合作协议，大幅降低了油品的库存量及采购成本，约18．3%。同时通过牌号简化大大降低了园区润滑管理的难度及现场操作失误率。

2.2 润滑升级降耗

对现场设备润滑精细化管理，将一类矿物油升级为三级及以上合成油，降低磨损。提高运行设备的效率，经权威测试和公司内部分替换实践证明，在高耗能的过程流体机械运转中，应用先进的润滑管理，设备润滑状况明显改善。大幅度提高承载负荷，减少动力损失，减少配件损失，减少事故，延长设备寿命，减少管理成本。对比旧生产模式，采用先进润滑耗材可使公司直接节约电能10%，而直接节能的效益仅占应用耗材消耗产生总效益的7．46%；延长一倍的润滑油寿命，节约润滑油创造的效益占总效益的1．7%。

图1

2.3 运维故障监测

润滑分析能够在设备磨损初期能够有效直观的发现故障，从而避免故障恶化造成停机停产。油品分析管理。不仅对在用油品进行分析管理，对于批次采购的新油品亦进行油品的全指标分析，判定其质量并作为该批次油品原始数据。对于在用油品的监测，建立油品分析管理制度及操作方法，与第三方检验单位进行合作，科学合理地制定设备油品取样定，并依据设备的等级制定取样周期及各周期内的分析项目。对于AA级设备进行每月取样分析（水分、黏度、破乳化、浊度）关键指标，每季度进行全指标分析详细评估油品状态。对于A级设备实施每月关键指标的取样分析。根据运行经验，平均每12次检测中就能发现1次油品问题，每91次检测中能发现1次设备磨损故障。

2.4 废油合理回收处理

从环境保护方面出发，润滑耗材的使用和报废都可能造成严重的水体、土壤污染。而这种污染无论从影响范围还是影响时间长度上都是十分严重的。从企业效益方面出发，废旧润滑油依据油质不同，分为可降级使用及不具备降级使用价值。其中降级使用的通过沉降过滤处理，将处理过的次生油应用在非重要设备。可替代90%以上原油量的非关键设备用油，达到节能减排目的；因废润滑油属《国家危险废物名录》中HW08类别，环保处理需一笔相当可观的危险固废处置费。故对不具备降级使用的润滑油可根据《废润滑油回收与再生利用技术导则》（GB/T 17145-1997）、《废矿物油回收利用污染控制技术规范》（HJ 607-2011）两个标准，根据环保要求选择有相应资质的次生油生产回收企业进行回收。节约了危废处置费的同时又能带来部分销售收益。以每年废油处置量120吨计，可节约危废处置费24万余元，同时增加销售收益。

2.5 润滑维护管理

现阶段国内公司设备管理情况，主要由年轻员工兼职润滑操作工的情况，量身定做一系列基础指导。对其中涉及的各环节如选型、补换油、润滑可视化等进一步细化，分别制定了润滑油手册、机泵补油步骤示范、补换油记录表、油品可视化标识、区域油站管理规定、区域油站5S标准示范、油杯补油原理图等多个实施细则。保证了既有管理思路，又有细节规范，使润滑操作者能短时间内掌握基础实用的润滑技能。

搜集润滑技术、管理资料，建立润滑台账，编制润滑五定指示表及可视化标签，指导操作人员做好润滑工作。通过最简单的颜色、数字及简单文字描述，提供了相对可靠的防呆措施。预防因误加、混用等人为原因导致的润滑故障，降低了生产成本。