机械加工工艺技术的误差及改善对策

董 权

（沈阳理工大学，辽宁 沈阳 110000）

现如今，随着机械行业深入发展，产业对工艺技术引进越发重视，为保证机械产品更加贴近生产指标，机械单位开始重视工艺精度。通过分析工艺技术在操作过程中，存在误差风险以及造成误差的原因，并根据机械产品加工要求，对工艺技术进行调整和优化，从而保证产品加工精度更高。

1 机械加工工艺的技术误差原因分析

1.1 定位误差

因为定位不准确而产生的误差，是机械加工工艺领域存在的主要误差类型。通常情况下，定位误差有两种表现形式，下面进行简单介绍。首先，如果施工人员在进行基准测试操作时，如果出现不对齐现象，那么就会导致工艺具体定位出现偏差，而导致机械产品或者零件出现生产误差。因此，在作业操作的过程中，作业人员必须重视基准位置明确，从而降低误差发生几率。

1.2 机床制造误差

通常情况下，操作人员因为对机床操作不合理，将会导致重点环节，如主轴回转，导轨等出现误差，而影响整体机械加工质量。首先，导轨误差具体指机床内部各个元件在运行过程中，相对位置发生偏移，导致导轨偏离运行标准而出现操作误差。通常情况下，导轨误差一般根据水平和垂直两个方向进行分类。

1.3 加工器具误差

器具包括道具和夹具，在加工领域使用频率较高，是机械加工过程中不可或缺的操作元件。但如果在器具的使用过程中，施工人员未能按照规范的施工工序进行施工作业，那么将导致器具操作不合理，而造成施工风险加剧。

1.4 变性后的工艺系统误差

在机械加工领域，机械零件经常会因为硬度指标低，相较于机床以及其他加工设备，硬度不高，导致机械零件在加工的过程中，经常会因为外界压力作用，而发生形变。如果发生形变，那么机械零件的生产作业就会出现误差，导致生产出来的零件设备，在规格、型号以及形态上，与加工标准不符。在今后机械加工作业过程中，作业人员需要重视变形误差，提高机械加工精确度。

2 减少机械加工技术误差的基本方法

2.1 减少生产加工的直接误差

在机械加工前，作业人员需根据以往加工经验，分析在加工过程中可能存在的误差风险，并结合现有加工技术条件，制定有效的预防措施，从而避免直接误差问题发生。

2.2 填补和补偿误差

除了直接误差之外，有些误差风险，不是通过采取预防措施就可以避免。针对此类误差，施工人员不妨采取有效的技术手段，将误差风险和影响程度降到最低，从而最大限度控制误差对机械加工造成的不利影响。首先，作业人员需要全面了解误差类型。之后，根据机械零件加工需求，以及误差可能对零件规格、型号造成的影响，在加工之前，对加工零件进行补偿处理。

2.3 灵活采用误差分组

机械加工领域所需要的资金支持较高，如果对整个环节进行误差控制，那么所需要的成本将会很高。为此，机械单位可以通过误差分组方式，统一进行误差控制，从而在降低误差风险的同时，合理控制加工成本。首先，加工人员将存在精度误差的加工零件进行统一处理。之后，根据误差类型对其进行分组，并利用先进的技术手段，对半成品进行再次加工，从而使其各项指标符合加工要求。

2.4 减少温度变形

为避免加工零件因为受热过高而出现形变问题，加工人员在具体操作的过程中，应重视温度指标的控制。通过合适的技术手段，对零件加工环境温度进行控制。比如说，加工人员可以利用冷却液进行控温操作。

3 结论

综上，机械行业作为当前社会环境中的潮流行业，而工艺技术水平，将在很大程度上决定着机械行业发展进程。因此，机械企业应重视提高工艺技术作业精度，针对工艺技术在操作中可能存在的误差风险，提出相应的解决措施，从而保证机械产品、设备施工精度更加合理，促进机械加工实现集成化、精度化发展。