飞机附件制造企业以国际合作为途径的制造能力提升实践

[摘 要]以庆安集团有限公司的国际合作实践为背景，从企业面临的挑战和机遇、技术和管理等方面阐述了研究的必要性和可行性。在明确基于国际合作提升飞机附件产品制造能力思路的基础上，在规划制订、机制保障、方式选择、资源保障四方面采取措施，促进企业正向研发、制造工艺、质量、生产管理以及关键部件研制等能力提升，为航空制造业探索出一条通过国际合作提升制造能力，通过能力进阶促进国内外民机市场开拓的可持续发展道路。

[关键词]国际合作；制造能力；飞机附件

[DOI]10.13939/j.cnki.zgsc.2018.02.097

“十一五”末，在国防装备升级换代需求日益紧迫、航空武器装备多型号并举井喷式发展的大背景下，航空工业庆安集团有限公司（以下简称庆安公司）内外部发展环境呈技术积累不足、逆向研发之路难以为继，市场机遇与竞争挑战并存的态势。

在内部，已有的技术积累和技术优势难以支撑新一代飞机附件产品的研制，军民机客户“双流水”竞争模式和“主制造商+供应商”研制模式对企业制造工艺水平、正向设计能力、系统级产品研制能力等方面构成多重挑战，难以应对外部环境的复杂变化。

在外部，面临国内国际民机市场的双重机遇：一是体现国家意志的大飞机项目正式立项；二是预期每年约有9亿美元的航空作动器类产品转包市场。同时，面临国内国际航空制造企业竞争的双重挑战：一是随着国发37号文的出台，竞争态势从航空制造企业间的有限竞争向众多民企参与的全面竞争演变；二是面临与众多国际知名航空制造企业在以C919为代表的大型飞机项目上的同台竞技。

为抓住可预见的市场机遇，迎接航空制造的挑战，并基于军民融合政策、军民用航空产品同源技术、军民品研发项目管理等方面的可行性，庆安公司探索并实践以国际合作提升航空附件产品研产的路径。

1 基于国际合作提升制造能力的思路

针对航空附件产品科研生产主价值链上正向研发、制造工艺、质量和生产管理等方面的能力短板，通过国际合作提升研制能力，输出零件、部件、系统产品等实物为主的有形产品，获得研制能力的积累和提升等无形资产；研制能力的提升支撑公司从航空产业链“微笑曲线”低价值的制造环节向高价值的研发和服务环节拓展，促进国内外市场的开拓；从而形成国际合作—提升研制能力—深层次国际合作的良性循环，实现转包产品从小型简单零件级向中大型复杂部件级的升级和国际合作层次从“三来”加工的转包生产向风险合作、集成供应商升级。

2 基于国际合作提升制造能力的主要做法

主要在规划制定、机制保障、方式选择、资源保障四方面采取措施，具体如下所述。

第一，聚焦航空主业，制订国际合作规划。首先，制定“成为中国优秀的飞机附件供应商”的企业愿景和“航空为本航空与制冷并举”的发展战略。其次，聚焦战略，以提升航空产品研产能力为目标，制定“十二五”国际合作规划。最后，明确实施路径：与国外先进企业进行多种方式合作，提升航空产品正向研发、系统集成能力和关键部件研制能力；引进国际航空生产工艺、技术规范和质量管理，提升制造能力；灵活运用国际合作规则，建立合作网络，巩固系统供应商地位。

第二，从国际合作组织结构设置、完善国际合作项目流程、明确部门及岗位分工、国际合作制度保障等四方面建立和完善国际合作的体制机制。一是对应于国际合作价值链条的市场开发、科学研究、产品技术开发、工程技术和生产环节，分别设置由主管副总经理、职能部门、业务室、项目办等构成的职能式组织结构。二是采取国际合作项目管理方式，在项目管理的横向通道上建立项目总监和总师系统，通过跨职能部门的项目流程将国际合作价值链条的不同环节贯穿起来。三是进行基于RACI（Responsible谁负责；Accountable谁批准；Consulted咨询谁；Informed告知谁）模型的国际合作业务分工。四是建立由《创新基金项目管理规定（QAZ/JK211）》《专利工作管理办法（QAZ/JK206B）》《知识产权管理规定》《新品研发项目组责任制实施办法（试行）》等一系列管理制度构成的运行机制，促进研制能力积累和转化。

第三，采取多种合作方式，掌握正向设计流程和系统集成技术。

首先，为学习和掌握航空附件产品正向研发流程，采取以国外公司为主、庆安公司为辅的联合设计方式，进行部件级产品的研发合作。在中国大飞机C919项目高升力系统上，以美国穆格公司为主供应商、庆安公司为辅供应商进行联合设计，按照项目分工，庆安公司从设计源头进入国际民用航空高升力系统部件研发、装配、测试领域，实现从逆向设计向面向需求的正向设计转变，打破穆格、利勃海尔和联合技术公司等国外企业的垄断，实现高升力系统在C919项目上的商业成功。通过借鉴、套用、渗透、影响，形成从设计、研发、试验到数字化加工等全过程的高升力系统研发体系，为提升系统级研发能力奠定坚实基础。

其次，为提高系统集成能力，采取以庆安公司为主，国外公司为辅的方式在系統产品中与国外供应商合作，促进系统集成能力的提高。在国产新一代涡桨支线飞机新舟700的高升力项目上，首次以系统供应商身份开展国际合作，采取以我国为主、国外公司为辅现场联合办公的合作方式，按照国际民机研制流程和适航体系要求，构建并完善系统级产品研发流程及验证流程，并将适航要求的软硬件开发技术纳入企业研发技术标准，为进一步开拓民机市场奠定系统集成能力基础。

再次，为突破航空附件产品关键部件的研制瓶颈，利用国外中小企业的专业优势，根据不同项目灵活采取短线合作模式或长线合作模式，与亚、欧、美十余家中小企业开展工艺技术、关键部件、核心元件、建模仿真、实验平台等领域的合作，提高关键部件研制水平，掌握支撑公司主业发展的核心关键技术，建立了民机科研合作网络并初具规模。

最后，实施“筑巢引凤”投资策略，引进国际航空生产工艺、技术规范和质量管理。首先，实施“筑巢引凤”战略投资策略，分两期建设具有国际标准的研产一体化基地，吸引国外知名企业合作。第一期，打造可承担全球民机机载作动器类产品零组件生产的制造基地：建成包括130余台加工及检测设备的阀、筒体活塞、结构件和壳体生产线及建筑面积为11000平方米的厂房，奠定提升航空产品研制能力的物质基础。第二期，建设具备承担全球民机机载作动器类设计研发生产一体化基地：购地40亩建设38000平方米集民用航空产品设计、装配、测试于一体的厂房，为提升国际合作业务规模奠定坚实基础。其次，学习国际航空制造标准与技术规范，从简单零件转包生产做起，以小回转体类零件为切入点，重点拓展技术同源的液压壳体、筒体活塞、齿类等核心零件，全面复制客户的设备、工艺，将客户先进工艺运用到零件生产，提高生产效率，提升制造工艺水平。从10余家国际客户引入各类国际制造标准和客户规范近1100份，编制热处理、化学处理、无损检测、焊接、喷丸强化、非常规加工六大门类33种特种工艺程序文件155份，促进制造能力从单纯加工向装配测试等完整制造过程转变。最后，引入国际客户产品质量先期策划（APQP）、质量诊所等先进质量管理工具，并将APQP质量管理理念扩展至新品研发及设计阶段，开展产品研制全过程质量精细化管理；将质量诊所推广至军民品的制造过程质量管控。

3 取得的效果

企业飞机附件产品的研制能力得到提升：一是实现由简单产品向复杂产品、部件产品向系统产品的产品升级，被国际客户定位为中高复杂程度转包生产零件供应商，并开始承接完整产品转包生产；二是顾客满意度持续提高，国内民机系统供应商地位得以巩固，2015年获“中国商飞优秀供应商合作突破奖”；三是形成按国际民机标准独立研发民机项目的能力，成为MA700项目飞控液压专业国内首家完成需求评审的供应商，并初步具备参与国外民机项目竞标的能力。

参考文献：

[1]高阿明，田超.航空制造企业融入国际产业链的研产能力提升[A].国家级企业管理创新成果：第二十三届（2017）[C].北京：企业管理出版社，2017.

[2]李红启.全球大型商用飞机制造业的发展及影响因素[J]. 中国市场，2012（24）.endprint