渐进式「革命」

张雯

从钉锤作响火花四溅，到全自动的工厂流水线生产；从屈指可数的豪华品牌单一车型，到行驶在全球道路上功能各异的丰富品类；从富人的奢侈品，到如今普及的交通工具……汽车行业变革与社会发展需求在追逐与超越中不断衍进，如今，每年全球都有数以亿计的汽车被生产制造出来。产量在跃进，生产时间不断缩短，汽车产业想要实现升级仅在时间与数量的维度思考远远不够，一场关于产品品质与用户体验的“革命”正在酝酿。

从12小时到90分钟

回望汽车百年发展，当手工生产不能满足消费需求时，泰勒发明了流水线，把“制造”进行了专业化、工序化的切割和分类，那是104年前。1913年，亨利·福特和他的团队在美国Highland Park整车厂推出了全球第一条汽车生产流水线，大大简化了福特T型车的组装流程，将原来涉及3000个组装部件的工序简化为84道工序，将每辆车的生产时间从原来的12小时缩短为仅仅90分钟，为汽车的大工业化批量生产带来了革命性的进步。工序的简化、生产时间的缩短，意味着产量的提升，一时间汽车不再是权贵身份的象征，普通人拥有一台实用的交通工具，也不需要漫长的等待过程。由于工序简化、技术的熟练和提高，每个环节所需的人力资源和成本大大缩减，即便是普通的蓝领工人，也能用更少的钱就可以买到私人汽车——表面上看受益是消费者，但购车门槛的降低，偷着乐的其实是汽车制造商。

从冗余到精准

当生产提速品类增加，流水线缺陷率居高不下时，丰田开发出TPS，开启由量到质的精益生产模式，那是40多年前。1950年，“丰田神话”的缔造者丰田英二前往美国底特律的福特工厂参观考察。这个厂月产量是9000台，比丰田公司整整一年的产量还要多。当时丰田在考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能。”回到日本后的丰田英二与伙伴大野耐一，结合战后日本的经济及社会环境，通过工厂管理的实践与摸索总结出适合于丰田的生产模式雏形——精益生产，大大控制和减少了生产过程中产生的冗余浪费。精益生产不仅依赖于技术的进步，也不单纯强调生产效率，这是一场意识革命。通过有效的管理实现多品种、小批量、高质量、低消耗的生产操作，丰田在精益生产不断完善的30年间，产品产量逐渐跻身千万级，相当于全球汽车年生产总量的30%。造车的成本进一步降低，设计与工程的自由度却得到提升，车型品类最大限度地丰富起来。人们的选择多了，付出的成本却变少了，更多的人可以买得起汽车，购车需求在几十年间以指数级跃升。这被认为是世界汽车产业历史进程中继“流水线生产”后，又一次飞跃。

从0到99%

计算机科技被大量应用至汽车生产，每30秒就有一辆汽车开下流水线，数据沿全生产流程追溯，精确到每颗螺丝钉……这是近10年汽车行业正在发生的事。汽车，这种人类以流水线方式生产的最复杂的机器，今天，由自动化程度高达99%的厂区开出，甚至没有一枚工人的指纹。

大數据与云技术的应用，使制造汽车变得前所未有的容易，小到一枚螺丝旋紧的力度，大到参与一辆车组装出厂的全部人员（甚至包括机器人），都可以轻松以数据方式呈现。100年来不断提高的是生产效率，流水线作业变得更复杂，传统生产的提升空间已近极限，如何面对未来的生产制造需求成为汽车产业的新课题。

从二维到三维

无论是近几年的热词——模块化生产，还是大数据、VR或3D打印技术的应用，我们可以形象地把它们看成是单一维度上的努力，这些手段帮助我们尽可能多地提高生产效率、优化生产速度。然而，是不是存在一种可能，可以跳出单一维度的思考，寻求到问题的答案呢？今年的上海车展上，我们看到可能成为汽车制造业未来的答案——TNGA（Toyota New Global Architecture）丰巢概念。TNGA的理念可以很简单——制造更好的汽车。这一看似简单的终极目标的实现，靠的是“提高汽车基本性能，提升产品竞争力”。用丰田的原话解释，就是领先到市场（对手）来不及反应。这是一种空间思维，而不是仅靠共用模块串联不同车型的平面思维。第八代凯美瑞即是应用TNGA的第一款产品。有人说这是“用力过猛”的一辆丰田，从高度运动的外观到热效率40%的发动机，再到全车以低重心为核心的驾驶乐趣导向布置与设计，丰田似乎想用自己的技术优势堆砌来宣示存在感，这正是TNGA理念导向的结果。方法如上所述，以技术跨度打造长效优势，以完全不同的体验拔高车型优势，让对手们短时间内不能靠近。丰田人都知道，丰田章男不是一个喜欢因循的人，但凡他觉得产品有一点可以改进的地方，即便是时间紧迫，也要推倒重来，力求每一辆车的精益求精。如今，丰田以年产销过千万辆的成绩，举目四望无可追随，不忘初心回到原点，转而掀起了一场凶狠的“自我革命”——TNGA即是丰田对汽车产业的未来给出的答案。