汽车试制实物质量管控方法探索

刘秀芝

汽车试制实物质量管控方法探索

刘秀芝

（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽 合肥 230601）

试制在质量控制中占有重要的地位，文章将从装配前、装配中以及装配完成后三个阶段分析它的作用。如果质量没有得到准确及时的控制并将新产品投入到生产中，所要付出的代价是巨大的，而且出现的问题必须进行整改，这又加长了产品的研发周期，浪费成本。

试制；质量；验证

CLC NO.: U461 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)16-176-04

1 汽车试制过程

1.1 汽车试制过程质量控制

随着社会的发展，人们对汽车产品的追求已不再停留在最初的仅作为运输工具的阶段，而是更加考虑到它的各种优越性能，节能环保、舒适、安全、美观等。在新潮流的引导下，汽车制造商都在加大投入，以使自己的产品能够得到人们的认可，但这并不是一个简单的过程，往往要花上两到三年甚至是更长的时间。怎样才能使新产品又好又快的投入市场，且产品质量又能得到保证，这就体现出试制质量控制在新产品开发中所占有的至关重要的作用。

1.2 汽车试制过程质量控制流程图

在新产品开发过程中试制环节是直接反应该产品综合品质的核心步骤。因此试制过程质量控制的有效性则成为新产品能否成功的关键。本文将对试制过程质量控制流程以及相关控制方法进行介绍：

图1 产品开发试制质量控制流程图

2 试制

2.1 试制的作用

2.1.1 验证设计的可行性与合理性，助于提升设计水平和产品质量

如新开发的某个部件是否能够满足装配要求及其它特殊要求（例如重量，为降低整车重量从而使用总质量尽可能少的材料，但要保证其性能不受影响，也称结构优化）。

2.1.2 负责车辆装配过程中的改制（整改）

新产品在研发过程中设计员所设计的部件的形状、尺寸并不一定都满足装配要求，往往有装不上或部件间发生干涉的现象，例如一些钣金件，在可以更改的情况下由钣金工根据实际装配情况进行修改，软管如果长了可以直接剪掉。通过这一点，也可以发现，试制是可以辅助设计的。

2.1.3 通过对试制报告编写、信息反馈与汇总，从而避免类似质量问题出现，提升设计及试制水平

例如一根有折弯的油管内的压力过大，那么在下次设计时就可以将折弯角度增大，从而使供油更为流畅。

2.2 试制的流程

2.2.1 设计部编写试制车辆的“产品试制项目任务单”（要注明产品型号、结构区别号，配置主要总成件型号的技术状态及进度等要求）、起始状态技术通知单和要货通知，报院领导批准后发放试制部；

2.2.2 项目负责人收集各分组的“零部件领用件清单”和“试制专用件清单”，报院领导批准后，交试制部材料员。

2.2.3 新产品试制前要进行准备状态检查，试制部做好装配前的准备工作。不能按规定的时间将件领回的应及时通知项目负责人及相关人员。

2.2.4 试制需采购的配套件，专用件和外协件等，设计部必须填写“试制零部件采购通知单”（一式二份），并注明装车型号、结构区别号和数量，发采购一份，产品试制部一份。试制部按“试制零部件采购通知单”收料及登记台帐。

3 新产品试制过程控制

3.1 零部件（专用件）的检测

3.1.1 专用件的定义及检测的目的

根据市场需求，设计部门对产品进行变更、变型所产生的专用于规定车型的零部件，称之为专用件。对其检测是为保证与图纸要求一致并满足设计需要为最终目的。

3.1.2 试制部根据设计部提供的试制专用件清单

对领取的专用件及送检单一起报质量管理部检测人员；及时送到检测室。检测人员在接到设计部提供图纸后及时对零部件进行检测、记录并初步分析。

3.1.3 所有产品试制的专用件都必须经过检测，合格后装车；

3.1.4 在试制起始、完工状态检查过程中发现问题，对影响结构尺寸的相关零部件必须进行检测验证；

3.1.5 对试制过程中的“点检记录”暴露的问题点，必要时应进行检测；

3.1.6 对设计人员提出检测要求的零部件应该进行检测。

3.1.7 零部件检测结果，由检测人员开具

“零部件检测报告” 附表3（检验图纸作为检测报告的附件）。不合格的需报质量管理部部长签署意见，合格的检测报告给试制部，不合格的检测报告再报采购部开发科；

3.1.8 质量管理员负责对检测不合格件进行跟踪

对第二次检查不合格的件实施处罚，对已签收的材料单予以收回，对第三次检查不合格的件，质量管理员按质量管法负责提出处理意见报院领导批准后报相关部门实施。

表1 专用件检测不合格报告

3.2 试制过程问题反馈

3.2.1 试制过程中

需要更改设计，设计部应在试制图纸或草图上更改，试制部再进行试制验证及试制过程中需要去除车架铆钉等问题都必须用“试制问题反馈分析表”的形式进行反馈，且一个问题一个反馈单。

3.2.2 在试制过程中需要在车架补孔或扩孔的

设计人员必须提供“试制阶段设计补孔申请表”，批准后，由试制部负责按申请表要求进行补孔。

3.2.3 在试制过程中

主要是验证设计零部件结构的合理性、装配工艺性、以及维修的方便性，试制人员发现问题将问题反馈给工艺员，并由工艺员初步分析问题产生的原因以及对策建议，然后由设计部确认，给出具体解决方案，最终再由试制部确认问题的解决与否。在此过程中，质量管理部负责试制问题反馈审核、传递、整改进度和验证情况的整个过程的跟踪，直到问题解决，原稿回到手中并归档，才算完成一个闭环。（试制过程中每天应在网上发布当天的新产品试制信息“试制问题反馈分析表”）。

在此过程中，我们用到了全面质量管理的PDCA管理循环：第一步，分析质量现状，找出存在的质量问题，即上表中的问题描述；第二步，分析产生质量问题的各种原因或质量的影响因素；第三步，从各种原因中找出影响质量的主要原因，即表中的问题初步分析；第四步，针对影响质量的主要原因制定对策，拟定管理、技术和组织措施，提出执行计划和预期效果，在制定措施和计划的过程中要明确5W、1H(why、what、where、when、who、how)，在表中体现在对策建议和对策内容上；第五步，按预定计划、目标和措施，具体组织和实施；第六步，把实施的结果和计划的要求相对比，检查计划的执行情况和实施的效果，即表中的确认结果；第七步，总结经验教训、巩固成绩并对出现的问题加以处理。这一步是关键，也是我们采取这种反馈方式的主要目的，把成功的经验和失败的教训都纳入相应的标准、制度或规定中，以巩固已经取得的成绩，防止重复出现已发生过的问题，通过研究解决质量问题的措施，推动产品质量的提高。第八步，把未解决的问题转入下一个管理循环，作为下一阶段的计划目标。这种方法的优点是：既可以很准确的解决现有问题又能为以后的设计及试制工作提供依据，完善设计和试制。

表2 试制问题反馈分析表

3.3 试制车辆完工检查

3.3.1 车辆试装完成后，必须对整车进行检查

按部件所属位置的不同主要分为底盘项目检查和驾驶室内、外饰项目检查。其中底盘检查项目有：翻转锁止机构，驾驶室前后支撑装置，发动机悬置，空滤器装置，转向装置，冷却系，中冷、冷凝装置，管路、拉丝、软轴布置，蓄电池装置，供油系，线束布置，排气系，传动轴，轮胎、备胎升降器，前、后悬架装置，离合装置，液压制动系统，气压制动系统，转向系，车厢，车架。驾驶室内、外饰检查项目有：驾驶室歪斜，前保险杠，前转向灯、大灯及上下饰条，散热器面罩，前围装饰板，前风窗，后视镜，流水槽，车门锁，车门铰链、车门限位器，脚踏板，车门缓冲块，车门玻璃升降器，车门内室板，把手，座椅，安全带，顶内饰，仪表台总成，离合、制动，雨刮，空调、暖风装置，灯光及电器件。对于以上检查项目，还有明确的质量特性要求，如排气系的质量特性要求是：a.排气系为发热件，所有管路、拉丝、线束之间间隙不得小于200mm；b.排气管与消声器固定可靠；c.消声器卡箍应有效卡紧消声器；d.排气辅助制动软管与排气管之间的间隙不小于40mm；e.排气管与备胎间隙不小于50mm；f.尾气排出方向不指向轮胎等任何零部件；

3.3.2 做完工检查中发现的问题要编写完工检查整改计划，跟踪题得到解决后，才能转入到最下一个流程——样车评审。

3.4 试制样车评审

3.4.1 本院质量管理部组织试制样车实物评审

这个阶段又称新产品鉴定，是对新产品从技术上、经济上作全面的评价。通过产品的评价鉴定，能及时发现问题，采取措施加以解决。

3.4.2 在此流程中

由院质量管理部、公司质量管理部、生产技术部营销公司等组成的评审小组对整车进行评审，评审项目可总结为以下几点：a.零部件装配效果，如是否有干涉现象等；b.装配质量，如零部件是否有磕碰划伤、扭转变形等；c.有没有按照装配图装配。

3.4.3 在评审中没有得到认可的部分是要做好设计评审记录并将问题汇总编制整改计划，并对其进行跟踪验证。

表3 G10A0试制样车评审问题整改计划

3.5 图纸点检

3.5.1 图纸点检的目的主要验证图样和设计文件的正确性和完整性

检查图纸与整车状态是否一致，以保证批量生产正确的图纸正确性，并能指导装配。（如原先装配时有软管过长，最后采取直接剪掉的方式，那么在图纸点检时就要看这根软管的图纸有没有改成现在的状态。）

3.5.2 在对图纸符合性检查时应对试制更改图纸修改部位再次确认。

3.5.3 图纸点检时若发现图纸与实物不符的、图纸错误的或实物装错的等编制图纸点检整改计划，由设计员确认并提出整改方案，到实物和图纸整改完成。

表4 图纸点检记录表

3.6 图纸评审

3.6.1 质量管理部负责组织图纸评审

通知设计部、质量管理部、法规、生产、采购、营销等各方面人员。）对提出的问题应做好记录，并编写评审报告。

3.6.2 评审内容

a.设计是否满足设计任务书的要求；b.分总成、零部件的结构合理性、先进性、装配工艺性、使用可靠性及维修方便性；c.分总成、零部件的标准化、通用化、系列化程度与标准的符合性；d.图样和设计文件的完整性。

表5 评审纠正、预防措施计划

3.7 试制车辆移交

3.7.1 目的

为提高试制有效性，降低上线问题数，提高设计准确率；为设计提供资源支持，实现试制计划性管理，进一步规范和强化试制过程控制。

3.7.2 一般放行

3.7.2.1 所有试制和质量控制项目得到更改验证，满足要求，由试制部编制“产品试制移交确认表”，试制工艺员和质量管理员签字确认后，办理车辆移交手续。

3.7.2.2 一般放行的签字依据

a.试制工艺员签字依据：所有在试制过程中修改的项目已经完成实物验证，修改验证到位；

b.质量管理员签字依据：所有在试制过程中反馈的问题、实物评审，图点发现的问题都修改图纸到位，质量得到确认，修改完成并已经得到验证。

3.7.3 紧急放行

3.7.3.1 不具备试制工艺员和质量管理员签字条件，但是设计项目负责人需要车辆入库或试验的车辆为紧急放行的车辆，由试制部编制“产品试制移交确认表”，项目负责人签字并负责将“产品试制移交确认表”报院领导批准后执行。

3.7.3.2 对于紧急放行的车辆，试制部工艺员根据“产品试制移交确认表”进行技术对接，对所有试制阶段，在评审、验证检查过程中发现的问题和没有完成验证的CUS单同时交给项目负责人。

3.7.3.3 项目负责人对所有CUS单未完成项进行确认，并负责未完成项目的追踪，验证。

3.7.3.4 为了试制验证的需要，项目负责人安排再次试制验证，质量部应及时给予配合试制验证。

3.7.3.5 设计输出评审时，对紧急放行单中的未完成验证的项目，需要进行评审验证和确认。

表6 产品试制移交确认表

3.8 试制总结

试制结束后，应编制“样车试制报告”，在设计确认时，作为证实性材料，是否满足生产线、顾客的要求进行评价的依据。

4 结论

通过以上的分析、举例，我们对试制中质量问题的控制可总结为以下几点：

1）新产品的质量直接影响后期产品的生产与销售，试制是第一次将设计人员的理念变成实物的的阶段，是研发阶段的一个重要环节。

2）试制是设计实现满足市场和顾客的要求的实物体现，任何结构上的设计疏忽都可以在试制阶段被发现，只有严格按试制验证流程，才可以为市场提供满足顾客要求的产品。

3）试制验证作为设计的一个延续，是设计的的一个关键阶段，因此，把好试制质量关，是汽车企业开发的产品成功与否必不可少的重要环节。

试制中质量问题的影响因素很多，我们解决问题的关键在于找出问题的根源，从而从根本上避免质量问题的发生。

试制中质量控制程序繁多，但都发挥着及其重要的作用。我们在工作中，不仅要解决好现有的问题，还要从长期的工作中总结经验，完善试制流程，使试制工作的有效性得到强化。

[1] 马林,罗国英.全面质量管理基本知识.[M]中国经济出版社.2001.

[2] 关文达.汽车构造.[M]北京∶机械工业出版社.2004.

Exploration of bools and methods for quality control of cutombile trial Production

Liu Xiuzhi
（Anhui Jianghuai Automobile group Co., Ltd, Anhui Hefei 230601）

Trial product plays an important role in the quality control, This article analyses its actions from the three stages of before assembling, on assembling and after assembling. If the product quality is not controlled accurately and timely before the new products put into production, you will pay a high price, and the problems caused must be rectified, it will also extend the product development cycle and waste costs.

Trial product; quality; verification

U461

A

1671-7988 (2017)16-176-04

10.16638 /j.cnki.1671-7988.2017.16.061

刘秀芝，就职于安徽江淮汽车集团股份有限公司。