臂架减振系统工艺设计

摘 要：泵车的工作环境非常之惡劣，臂架减振系统对泵车来说如何调试设计非常关键。如何进行将是本文进行的重点论述，本文将以实践泵送调试车间，另需要有充足的水源，能行成循环水系统，且能完成不同泵车减振的适度空间进行实践设计。

关键词：臂架减振系统；泵车；工艺设计

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.18.002

1 实践工具及安装

潜水泵2个、阻尼弯管一个（正常使用大孔径35mm，若振动过大，可采用40mm的孔径）、一米硬直管一个、水箱三个、特制检测工装一套、标尺一制、内螺角（4mm）一件、扳手一套。

（1）三个水箱依次摆放，两端水箱的排水孔应朝向中间小水箱，两头水箱过量的水就可以流入中间水箱；两个潜水泵连接在一起，平放在中间水箱里面；然后通过输送管连接到泵车料斗中去，行成“循环水系统”摆放方式见图1、图2。

（2）阻尼弯管安装：臂架末端软管更换为1米长度硬管；弯管更换为孔径35mm的阻尼弯管，且管孔朝向硬管。

（3）工装安装方式：工装卡在臂架末端横梁上，通过螺栓固定；工装末端槽里嵌入钢丝绳，该钢丝绳吊住铁陀在标尺内来回移动。

2 减振系统的检查

（1）电气线路检查：

SYMC：B127对应DT47，A100对应DT48；

PLC： Q1.0对应DT47，Q4.0对应DT48；

（2）液压系统检查。减振系统的液压油路应严格规范，不允许接错，正确的接法如图3所示，调试减振系统前应仔细检查管路接法是否正确。

其中：37m泵车接2#臂架油缸；40m、43m、45m、46m、50m、52m泵车接3#臂架油缸；56m、66m接4#臂架油缸，同时检查上述2#、3#、4#臂架油缸上的平衡阀是否为威格仕平衡阀，如果不是则必须进行更换。同时检查换向溢流阀的压力值为18Mpa（方法：泵车按点动后退憋压，观察换向压力表显示为18MPa，装减振系统的泵车换向压力比不装减振泵车（16MPa）的高2Mpa。

（3）控制程序检查。控制器正常输出：每次换向过程中，控制器B127（或Q1.0）与A110（或Q4.0）各亮一次。

液控系统采用“近控+高压+空打”模式，观察控制器B127（或Q1.0）与A110（或Q4.0）是否正常输出；液控系统会有压差信号检测不到导致控制器无输出的情况，若这样的话，需要打水才能确定程序正常与否。

电控系统采用“近控+低压+空打”模式，观察控制器B127（或Q1.0）与A110（或Q4.0）是否正常输出，若正常，说明程序正确。

3 试水

（1）正常系统调试，调试完毕后进行减振控制调试；

（2）调整排量为50%，泵送并逐渐增加排量，观察减振系统球阀关闭时臂架末端的振动幅度，幅度应不小于0.4 米，不大于0.8米；

（3）打开减振系统球阀，观察此时的振动幅度；若幅度低于0.25 米，则不需要进行参数调整，否则，进行第4步；

（4）进入泵送参数控制页面，将N 值降低或增加2 个数值，记录末端振动幅值；若振动增大，则往反向调整，若振动减小，则继续降低或增加，直到将振动幅度降低，需要注意的是，参数一般不允许调整超过设定值的±46；（注明：经过推广调试，相位已基本稳定在210）；

（5）在调整控制参数时，PLC系统需要在遥控状态下调整参数，且控制面板上功能按键及其喇叭按键被屏蔽；SYMC系统在近控和遥控状态下均可调整参数。

3.1 试水调试检验指标

（1）控制参数初始值：T=1000，N=210（N值可以适当调整，180～210之间均可）；

（2）振动减少量：根据换向控制不同，原始振动量与振动减少量均不一样，需要使用工装进行测量。

3.2 空打减振方法设计

调整泵送排量为100%，打开减振球阀，使减振的臂架油缸不展开到位，留有足够的减振距离，臂架末端离地距离大于5米以上，观察臂架末端的振动幅度，分以下三种情况来判断：

a、臂架末端振动幅度过大，且掉臂，表明减振油缸的油路接反或减振电磁阀的给电顺序相反；

b、对于液控换向泵车，臂架末端无明显振动，且减振电磁阀的插头得电指示灯不亮，则需要将臂架末端接钢管，钢管出水对准料斗，进行打水试验；

c、臂架末端有明显振动幅度，但不掉臂，则为正常。在减振状态下的试打时间为15分钟。

作者简介：周瑜飞（1982-），男，湖南长沙人，本科，讲师，研究方向：机械设计与制造。endprint