硫磺回收联合装置开停工过程的操作

韩彦军（中国石油广西石化分公司，广西 钦州 535008）

硫磺回收联合装置开停工过程的操作

韩彦军（中国石油广西石化分公司，广西 钦州 535008）

硫磺回收联合装置于2016年11月1日开始进行大检修前的停工操作，并分别于11月11日20万吨/年硫磺回收装置、11月15日6万吨/年硫磺回收装置、11月17日700t、600t、260t溶剂和两套酸性水汽提装置停工完成交付设备进行检修，经过39天的施工作业，分别于12月15日26万吨/年硫磺和两套大溶剂检修结束交付生产、12月22日260吨溶剂和两套酸性水汽提装置检修结束交付生产。

停工操作；进行检修；开工生产

硫磺回收联合装置大检修由抚顺工建、中油二建负责，检修人员达470多人，完成常规检修326项，技改技措41项,涉及塔器12台、炉类5座、容器83台、冷换设备90台、反应器8台、机泵115台、阀门修复73台,安全阀拆装校验158台。其中抓住三条主线，全厂二级红线项目6个酸性水罐防腐为主线，兼顾硫磺三台余热锅炉更换、41台浮头换热器清洗打压及2台浮头式换热器筒体更换，合理安排时间，安全环保的按时完成所有项目。精心组织，高质量开展检修前停工方案的专项培训。自2016年9月开始，随着全厂停工大检修的临近，生产四部精心部署、未雨绸缪，为装置停工检修做了各项准备。并对已编制完成的大检修停工方案、停工操作卡、检修计划、系统管线处理方案、停工统筹图、盲板表等技术资料打印成册，下发至班组操作人员，通过培训考试的方式督促班组人员学习。通过培训，加深员工对停工过程的理论技能水平，为接下来的绿色安全环保停工打下坚实的基础。突破常规，尝试行业极限，硫磺回收10%超低负荷运行，最大限度减少大检修停工酸性气放火炬时间。硫磺回收装置设计负荷弹性是30%～110%，正常的停工程序是当上游处理量下降，入炉酸性气负荷低于30%的设计操作下限时，此时无法维持正常安全生产，需停工，所产酸性气全部放火炬。但鉴于日益趋向严格的环保要求，同时生产四部也是本着对停工过程的一次挑战，在11月5日开始，6万吨/年硫磺回收装置（设计满负荷是5600m3/h）入炉酸性气达到1500m3/h，已低于1600m3/h的30%操作下限，尤其是至6日已低到520 m3/ h，仅达设计负荷的约10%，装置组经过多次开停工的经验积累和数据研究分析，通过采用氢气伴烧、控制夹套伴热温度、优化硫冷器操作等多项超低负荷停工措施，一直坚持到7日中午才开始停工。最终实现停工期间装置多天的超低负荷运行，极大减少了酸性气放火炬的时间。此次6万吨/年硫磺回收装置的10%超低负荷运行，相比于传统常规停工方法取得重大突破，在国内炼厂目前所知的经验中未有所闻，解决了以往传统停工期间酸性气长时间放火炬的一大难题，实现了安全、绿色的停工要求，作出了炼厂环保装置应有的贡献，并为同行业装置运行积累了重要的实践操作经验。开工过程酸性气仅少量且仅短时间放火炬。2013年硫磺回收装置检修后开工，通过溶剂再生装置的持硫操作，待胺液H2S含量达到4g/L后，才进行升温引酸性气入硫磺回收装置，实现了开工期间酸性气不放火炬的操作。本次开工，由于6万和20万硫磺尾气加氢催化剂检修期间需要换剂，因此停工期间进行了钝化操作。开工初期需重新用酸性气进行预硫化操作，因此本次开工（不同于2013年），需先升温产生少量酸性气进行预硫化操作，必然会造成少量酸性气放火炬的情况发生。传统的预硫化，一般需要48小时的时间。而本次2016年开工，为减少上述预硫化过程中酸性气放火炬的时间和总量，装置组特与厂家制定了优化版的预硫化方案，只进行6小时的酸性气预硫化，6小时后，改为酸性气引入制硫反应系统（酸性气停止放火炬），然后利用制硫尾气进行深度预硫化，这样既避免了酸性气放火炬的时间，又保证了催化剂预硫化的效果。也为以后开工的预硫化优化工作，积累了成功经验。加氢反应器精细操作催化剂钝化工作。由于6万吨/年硫磺加氢反应器需要全部更换催化剂，20万吨/年硫磺需要部分撇头更换催化剂，因此，停车期间催化剂无法像2013年那样采取在N2环境下加盲板封闭无需钝化，而是必须进行钝化操作。而尾气加氢催化剂的钝化过程，一直是硫磺回收装置传统停工期间的一大难点，在注入空气的过程，极易发生过氧导致床层飞温、催化剂高温燃烧作废的情况发生。为此，装置经过精细组织，在临时配风管线上增加现场流量表，每次增加风量，均是采用极小范围（5～10m3/h）缓慢的增加风量，并经过长时间的观察床层温度变化，待温度稳定后，才重新增加氧含量进一步钝化。此种钝化操作方法，虽造成钝化工作时间延长，但却很好的保证了催化剂的完好性以及停工后打开人孔的安全性，卸出来的催化剂，未发生任何着火事件。