船坞快速搭载综合管理

田瑞 虞雯雯

摘 要：本文运用精益生产理论，结合TOC约束理，从分段储备、生产准备、吊装定位、船坞搭载、均衡节拍等几个方面对船坞快速搭载综合管理进行分析和探讨，旨在为我国船舶生产和管理提供参考。

关键词：分段储备；吊装定位；船坞搭载；均衡节拍；综合管理

船坞快速搭载综合管理是实现船舶精益生产的重要手段，但是船坞的生产周期较长，所以我国船坞生产效率较日韩等国家还存在很大的差异。现阶段，日韩等船坞生产的先进技术拥有国可以通过对船坞快速搭载的精度管理，通过工装设施和工艺技术的改进，最大程度的降低了船坞的搭载时间。我国需要采用精益生产和TOC循环改进机制，借鉴日韩的先进生产技术和工艺技术，完善平台总组的船坞搭载作业流程，对坞内搭载的快速脱钩进行研究，实施节拍生产管理，提高坞内搭载的速度，最大程度的缩短船坞生产周期，保证了总组和搭载的出坞完整性。文章主要对TOC循环理论进行论述，从分段储备、吊装定位、船坞搭载、均衡节拍等几个方面对船坞快速搭载综合管理进行探讨。

1 TOC循环理论及精益生产在船舶生产中的运用

1.1 TOC循环理论

TOC理论即“瓶颈理论”，也被称为制约理论或约束理论，由以色列物理学家高德拉特博士创立，其核心观点为立足于企业系统，通过聚焦于瓶颈的改善，达到系统各环节同步、整体改善的目标。该理论对生产制造业经营实践中的制约因素提出了规范化的建议和方法。

TOC循环理论在船舶制造行业中的应用，主要是解决船舶生产的组织体制、生产能力、生产设备等几个方面存在的问题。具体实施的过程是找出组织体制、生产能力、生产设备中的制约因素，确定对应的资源，从这3个方面入手提高，利用对应资源缩短单件产品对资源使用时间，提高在单位时间内资源利用的频率。在船企生产部门实施TOC，首先要在上述三大方面找出瓶颈，并从3个方面进行处理：第一、提高瓶颈资源利用率，即缩短单件中间产品对瓶颈资源的使用时间，提高单位时间的利用次数；第二、通过增加资源量、挖掘自身潜力等直接措施，使瓶颈资源失去约束作用；第三、在船坞生产实践中会存在部分限制性资源，将这部分资源转变为非限制资源，并且适当的增加资源量，按照瓶颈资源的限制倒排工序之前的计划，符合TOC理论的应用目的和价值。总的来讲，找出并解决“约束”是TOC理论应用的目的所在。

1.2 精益生产的理念

企业均以盈利为目的，因此，最大限度地获取利润就是企业的基本目标和生存手段。精益生产采用灵活的生产组织形式，依靠严密细致的管理，通过“彻底消除浪费”来实现企业的利润目标。精益生产模式在船舶企业的应用涉及面很广，是一项系统工程，它的创建必须始终建立在科学的基础之上，结合生产实际运用现代IE（工业工程），从基础IE（作业研究、动作研究、时间分析等技术）的普及推廣入手，才能使船舶企业的精益生产实施卓有成效。

以精益生产为指导的快速搭载就是研究快速总组、快速搭载的工艺流程和各种动作因素。流通量的均衡控制的核心为拉动式的生产方式，其控制的根本在于保证前道工序在规定的时间生产出下道工序需要的中间产品。为此，我们结合船坞搭载作业特点着手构建船坞搭载的精益生产模式。

2 目前国内某船厂集装箱船施工现状和船坞快速搭载综合管理改进措施

2.1 船体建造的总组、搭载作业现状调查如下

（1）平台分段总组率虽很高、但舾装件和油漆完整性不高，坞内搭载工作量较大；

（2）分段精度问题犹在，模拟搭载成功率和效果不是很好，龙门吊脱钩时间较长，分段定位较慢；

（3）分段搭载后由于舾装件总组的不完整和船坞各部门施工进度不协调，导致施工周期较长，坞期较长；

导致上述现象产生的主要影响因素分析，如下表所示：

2.2.1 分段储备管理

在船坞生产实践的过程中，由于公司各部门的生产协调性不够完善，刚开始总组搭载最先需要的分段没有，后阶段大量分段过来会出现总组工位面积不足的现象，主要是因为随着社会经济的不断发展，船坞需求在不断提高，船坞生产量也随之增加，每批次的总组分段数提升，分段占用的面积甚至超过了总组场地工位面积。所以需要采取分段储备的管理方式，结合自身船坞制造的特点，加大总组场地和船坞内场地的利用效率。例如，针对一些平行钟体底部进行分段叠放；根据船坞实际吊装进度的需要对场地认真排定合理的计划，提高有效资源的整合效率；严格根据船坞的布置工位，规划船体大型总段的总组工位，提高吊机的使用效率，加强目前总组分段舾装件和油漆的完整性。其次，积极推行总组优化，对地面的预搭载进度进行控制，实行定点、定置、定班组配置，做好场地的规划，保证分段管理进度。再次，积极推行新工艺新工法的力度和广度，比如集装箱船绑扎桥的立态总组等手段来节约总组场地的使用。

2.2.2 分段吊装定位管理

分段吊装工作不到位的主要原因是分段定位的时间较长，没有在第一时间进行松车操作，打比方目前集装箱船的挂舵臂分段往往吊装到松钩要20h左右，整个一条船平均脱钩时间要远超日韩的2.5h。为此首先第一步要加强对拉划线和定位班组的人员选拔与培训，提高他们的定位水平，真正落实吊车松钩时间的责任人，避免拉划线人员和劳务队定位人员的相互推诿现象。其次根据现场吊装分段和平台总组分段精度的控制和对比分析加强模拟搭载率和成功率，在分段预搭载以后，经过数据测量、数据处理与分析总结，及时找到吊装定位中存在的问题，避免后续模拟分段将出现的结构错位问题等预先调正，改善船坞作业环境，提高船坞生产的效率。再次，要对分段定位工装进行改进，具体的改进流程是：1.按设计高度重新制作与各分段匹配的柱子支撑形成统一标准，在使用的时候将支撑头调到最低的位置。最后，切实落实好平台总组和船坞搭载的各项生产准备工作，在船企内部，生产准备对象因部门分工而要求不同，但又具有一定的关联。对于搭载部而言，生产准备对象包括：主要对象：分段、铁舾装件；辅助对象：设备、工装件；其他对象：作业方法、管理制度；生产准备需要全员参与，需要明确的分工，这样就要求有组织的保证，在生产部门，生产准备是日常生产管理工作的重中之重。

快速搭载的实施离不开安全措施的保证。需要在生产设计的同时进行安全措施的设计，某船厂从上至下的逐级安全管理体系网络，部门内部有整套的安全保障、管理措施，而具体作业的安全要点在标标准作业书中均有详细的要求，根据分工职责必须严格监管，保证生产过程中的安全。

2.2.3 均衡節拍生产

我国现阶段船坞生产工作量非常的庞大，需要通过后道工序的前置实现均衡节拍生产，具体的操作措施包括：吊装时机的优化；舱口围在分段阶段推进安装；导轨等铁舾件在分段总组阶段的提前安装；总组分段的铁舾件和油漆的完整性等，为系统完整性创造条件。其次，可以把班组管理纳入部门和作业区的管理，防止因为班组建设的残缺制约船坞生产。（1）要确立班组的规模人数、工种配置比例等，将具体的计划和设备的应用管理措施下达到每一个班组；（2）建立班组考核机制，将津贴等与考核评价结合在一起，提高班组参与船坞生产管理的积极性和主动性；（3）积极推行精细化派工管理，进一步提高班组成员的工作效率。

3 确保船坞工程的完整性

强化船坞生产各个工序之间的协调，实现各个现场生产管理区域的统一管理，如分段吊装定位、分段装焊、脚手架搭拆、电缆敷设、结构和铁舾件的同步、舱室密性等，保证船坞工程的完整性。首先，要推进船坞均衡生产方式，明确船坞相关部门相关部分产品的节点完成时间，按照工艺流程，在合理的时间内进行均衡节拍生产。其次，要提高出坞前的完整性，船坞制造的出坞环节主要在工程收尾阶段进行，这样会对码头的生产周期造成一定的影响。所以要提前设定船坞的生产目标，确保船坞工程的完整性。

4 结束语

综上所述，船坞快速搭载综合管理是实现船舶精益生产的重要手段，但是我国船坞生产周期较长，并且呈现出发展瓶颈现象，需要利用TOC循环理论，借鉴日韩的先进生产技术和工艺技术，建立完善的平台总组的船坞搭载作业流程，进行分段储备管理、分段吊装定位管理、均衡节拍生产，确保船坞工程的完整性，提高坞内搭载的速度，解决生产计划中存在的问题，通过进一步研究作业工时定额及激励机制、劳动力科学平衡机制等相关技术，完善作业标准书，同时通过管理现代化创新，按照标准造船、数字造船、快乐造船的文化思想稳步加快造船速度，最大程度的缩短船坞生产周期。

参考文献

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[3]杨浩洋.基于全面质量管理的大型修船坞建设项目管理的研究[D].大连理工大学，2014.

（作者单位：上海江南长兴造船有限责任公司）