洗煤厂介质添加系统改造实践

门洪柱

摘 要：叙述了洗煤厂在对介质添加系统改造中遇到的问题和调整的方法，使工艺更加完善，保证了添加介质合格及时，实现了正常生产，为洗煤厂持续发展奠定了基础。

关键词： 加介 工艺 调整

洗煤厂介质消耗一直是困扰生产的重要问题，其中在介质添加过程中产生的消耗更是难以杜绝，本文就针对介质在添加过程中的制备、添加方式等进行论述，寻找解决方法。

一、 存在问题

系统在调试初期，常发生水洗车间与介质添加系统距离较远，在添加介质时经常出现卡堵现象。而且由于距离较远，配好的悬浮液（即合格介质）在介质库到水洗车间时间比较长，往往在生产急需添加介质时不能及时添加。后经过几次考察论证，对介质添加系统做更改。在更改过程中出现了一些需要调整的问题。在几次调整后，达到了预期效果。

由于介质添加系统离水洗车间距离过远，造成介质添加扬程远。因此需要选用大功率的渣浆泵，这样就会形成输送管路中的压力过大，介质在管路中停留时间长，极易造成管路堵塞，时间长了介质对管路磨损厉害，造成管路破损，合格介质漏到厂房外对厂区环境造成影响。修复磨损管路又加大了维护费用。因此，对介质库进行改建，将介质库改到水洗厂房旁边。解决了这一问题。

二、影响悬浮液的因数

影响悬浮稳定性最关键的因素就是加重质的质量。选择加重质时应考虑的主要因素有：密度、粒度组成、机械强度，化学活性，净化回收及来源成本等。选煤工业普遍采用磁铁矿粉作为加重质，密度范围为4.3-5.0 g/cm3，用它配制的悬浮液密度范围为1.3～2.2 g/cm3。磁铁矿粉的磁性物含量应在95%以上。

1.加重质的密度

加重质密度愈高，悬浮液密度愈高，对一定密度的悬浮液其容积浓度越低，而容积浓度与悬浮液的黏度及稳定性有很大的关系。为了使悬浮液具有较小的黏度及较好的稳定性，就需要合理地选择加重质的密度。所以应考虑工业生产中煤泥性质的不同对稳定性的影响；还有，具体的分选条件对加重质密度的要求也不尽相同。在浅槽分选过程中，黏度对分选效果影响较小，因此，可以采用密度较低的加重质，分选大块煤的情况下也是如此。

2.加重质的粒度组成

悬浮液中加重质粒度直接影响悬浮液黏度和稳定性。加重质粒度越粗，沉降速度就越快，黏度越低，稳定性越差；加重质粒度越细，沉降速度越慢.稳定性就越好，但黏度增加，介质流动性差。因此，在选择加重质时，既要达到悬浮液的密度及稳定性，又要保证较小的黏度。各种分选设备对加重质有不同的要求。另外，粒度越细，磁选机回收的能力越差，所以循环过程中微细介质的损失将大于粗粒，因此，介质在循环中会越来越粗，这需要在不断补加新介质的条件下达到某一平衡的粒度组成，这个粒度组成往往粗于补加的新介质。

3.加重质的机械强度

加重质的机械强度决定着加重质的耐磨性，即它在长时间循环过程中破碎的程度。加重质耐磨，颗粒不易磨碎将减缓使用过程中加重质发生的泥化现象，使悬浮液黏度稳定。同时，加重质净化回收问题也容易解决。

在新的加介泵安装完成后，刚开始使用的时候出现稀介桶桶篦子堵塞，磁选机回收效率低得问题。经过分析发现，新加装的加介泵缺少搅拌系统，介质在配制过程中会出现磁化，如果直径大于10MM（稀介桶桶篦孔径）就会造成桶篦堵塞，造成稀介桶位不稳，磁选机给料压力不稳，从而导致磁选机回收效果不好。以稀悬浮液介质为例，大量的稀介质是通过磁选机回收的，磁选机工作状态的好坏对磁铁矿损失很大，一般要保证磁选机的回收率在99.8%以上。我们假设进入磁选机的磁铁矿5000kg/h，磁选机的回收率为99.8%，则磁铁矿损失为10kg/h，回收率降低為98%时，损失增大到100kg/h。可见磁选机回收率降低一点磁铁矿损失达几十倍。另外，堵漏事故会大量损失磁铁矿，因此还要做到设备、管道、溜槽三不漏。还有应减少进入稀悬浮液中的磁铁矿数量，尽量保持稀悬浮液的稳定，严格控制从重介系统向外排出煤泥水，除磁选尾矿排出外，其他煤泥水一律不应向外排放，冲地板水或设备漏水都应回收。

介于以上问题。我们在加介泵下方加了机械搅拌器，但效果不好。由于介质比重大，经常出现搅拌器被压住，开不起来的问题，机械搅拌还有一个缺陷就是工作的叶轮是钢型，使用这样的叶轮进行搅拌还将磁铁矿打的过碎。后来经过分析发现压缩空气鼓风效果比较好。改成鼓风搅拌后，以上问题得到解决。

三、取得的效果

1、经过这次改造，解决了介质添加不能及时的问题，避免了管路过长容易发生漏介而影响环境的现象。

2、在改造过程中通过对各项数据的分析终结，选取了最佳最好的方案，取得了一定的经济效益。

参考文献：

[1]选煤基础知识 煤炭工业出版社 2011 .

[2]重介质选煤技术 中国矿业大学出版2011.