新热塑态装药生产线装药试验研究
2016-10-13柳丽娟靳蕴芸
柳丽娟 靳蕴芸 李 磊
（淮海工业集团 山西 长治 046000）
新热塑态装药生产线装药试验研究
柳丽娟 靳蕴芸 李 磊
（淮海工业集团 山西 长治 046000）
通过对新热塑态装药生产线装药试验研究，找到影响热塑态装药质量的主要因素，以便在试验分析的基础上，不断调整装药相关参数，逐步提高了装药良品率。
疵病；开合弹；CT检测
1.前言
1.1 课题研究的目的和意义
原有的热塑态装药采用的是手工装药方式，装药及辅助装药所需的操作人员数量较多，并且全部在同一工房内进行生产，本质安全度较低，为此，引进了自动化“热塑态装药生产线”，减少了操作人员数量，提高了装药的本质安全度。
整条生产线为自动化生产线，为实现自动化生产线的正常装药并保证装药质量符合工艺要求，项目小组进行了装药试验研究。
1.2 热塑态装药的装药过程及易出现的疵病
热塑态装药用的炸药为混合炸药，其中一种是低熔点炸药，另一种或数种为高熔点炸药，当这类混合炸药加热时，把温度控制在低熔点炸药的融化温度以上，使整个混合炸药成为半流体、半固体的热塑性状态。将其装入带有蒸汽夹套加热的螺旋输送器内，以保证热塑态炸药的温度。把要装的弹体固定在夹具上，使输药管进入药室，在螺旋杆的旋转压力下，塑态炸药由输药管压入弹体，同时装药弹体在油缸的作用下，渐渐脱离开输药管，到装药完毕、螺杆停转。
热塑态装药药柱结构中常出现的疵病：
①气孔；②疙瘩、硬皮和炸药颗粒团；③裂缝与裂纹；
④弹底缝隙及径向收缩；⑤密度过低；⑥表面粗结晶。
1.3 课题的研究方法
课题主要采用开合弹、CT检测、研究试验、工装设计的方法进行。应用开合弹来检测装药后装药弹体内部是否存在以下疵病，①气孔、②疙瘩、硬皮和炸药颗粒团、③结构密度、④表面粗结晶；应用CT检测药柱与装药弹体内膛是否存在以下疵病，①裂缝与裂纹、②弹底缝隙及径向收缩。通过以上两项检测，从而便于通过调整装药相关参数，提高装药良品率。
2.现状和试验
新的热塑态装药生产线，在初期试验过程中，生产线无法实现正常的连续装药生产，同时装药良品率较低。
通过连续几年的装药试验，以及对装药设备、工装的不断改进，保证了装药设备的正常运转，实现了连续装药，提高了装药良品率。在试验分析的基础上，不断调整装药相关参数，如炸药温度、壳体温度、输药杆的旋转速度、装药过程中是否振动等等逐步提高了装药良品率。
2.1 试验过程
2.1.1 设备调试工作
首先对装药生产线各单元进行单独调试，调试正常后，然后进行了各单元的联动调试，使得整条装药生产线实现了全线的联动，保证了装药的连续性。
2.1.2 装药试验
2.1.2.1 生产线实现单锅连续装药，装药密度符合工艺要求
在装药过程中，通过开合弹及CT检测情况，不断对装药机关联的工装及装药参数等进行改进及调整，如密封装置、气缸下降速度、螺旋杆转数等等，设备故障率大大降低，整条生产线实现了单锅连续装药，装药密度符合工艺要求，但药柱质量仍存在一些缺陷，装药良品率较低。主要缺陷是开合弹药柱抽拔，实弹CT检测中上部存在缩孔。
2.1.2.2 生产线实现连续装药试验，装药良品率稳步提高
在前期装药试验基础上，针对前期开合弹药柱抽拔，实弹CT检测中上部缩孔等缺陷进行了仔细的分析，产生该缺陷的主要原因是油缸的下降速度与螺旋杆输药速度不匹配，为此，通过调整速度参数，开合弹药柱抽拔及缩孔现象基本消除，通过CT检测装药良品率逐步提高。
装药良品率对比
2.1.3 目前新热塑态装药质量亟待解决的问题
2.1.3.1 开合弹钢珠套处炸药自由堆积接痕
开合弹药柱外观图片
开合弹药柱内部图片
2.1.3.2 开合弹底部药柱冷凝结片接痕
开合弹药柱冷凝结片接痕图片
开合弹药柱内部图片
3.试验结论
影响热塑态装药质量的因素主要有塑化炸药温度、设备运行的连续性、炸药塑化状态、油缸下降速度等。
