水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施（四）

2016-08-11邹伟斌

新世纪水泥导报 2016年4期

关键词：选粉收尘电耗

邹伟斌

中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，北京 100024

水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施（四）

邹伟斌

中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，北京 100024

V型选粉机（简称V选）在机内完成对物料的“分散”与“分级”，而“收集”则依靠外部旋风收尘器。进入V选的物料能够预先打散及其均匀分散，对分级过程至关重要。V选至旋风收尘器之间的水平管道容易积料，尤其物料水分较大时，积料现象会相对严重，可以采取夹角形式或抛物线结构形式进行改造，彻底消除水平管道积料。V选导流板磨损后，风速不均匀，明显影响分级效果，应及时检查并更换；此外，导流板应采用高硬度复合堆焊耐磨钢板制作，提高工作寿命。操作过程中，应根据入磨物料细度与辊压机做功电流，逐步调整循环风机风量，有效降低V选内部积料对分级过程的影响。

打散多点下料分级效果管道积料导流板

0 引言

V型选粉机（简称V选）是一种配置在辊压机子系统（或立磨预粉磨子系统）完全依靠物料自身重力打散与风力分选的一级静态气流分级设备，通过调整循环风机风量与打散导流板角度，可使分级后的入磨物料粒径保持≤1 mm且相对均匀。粒径分布范围较窄；与其它选粉机分级原理相同，V选分级的过程，也是始终围绕“分散、分级、收集”三大关键技术环节，在机内完成“分散”与“分级”，“收集”则依靠外部旋风收尘器。V选的分级效率与分级效果受分散过程均匀程度、风速影响较大。本文探讨V型选粉机的异常情况，结合案例讲述解决措施。

1 打散、分散能力差

1.1 M公司粉磨系统配置

采用170-140辊压机（物料通过量830 t/h，主电机功率1 250 kW-10 kV-89 A×2）+V选+Φ 4.2 m× 13 m双仓管磨机（主电机功率3 550 kW-10 kV-243 A，研磨体装载量240 t，主减速器JS150B，速比i=47.295:1，磨机筒体工作转速15.6 r/min，一仓长度3.0 m，二仓长度9.5 m+六圈高度1 000 mm活化环）+O-Sepa N-4500选粉机（喂料能力810 t/h，选粉能力270 t/h，主轴电机功率240 kW，系统风机风量325 000 m3/h，风压7 000 Pa，电机功率800 kW）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉磨系统。

1.2 出现的异常状况及结果

生产P·O42.5级水泥产量203 t/h（比表面积≥360 m2/kg±10 m2/kg），系统粉磨电耗35 kWh/t。经V选分级后的入磨物料80 μ m筛余47%、45μ m筛余64%，比表面积165 m2/kg。V型选粉机打散分散能力差，分级后的入磨物料比表面积低（应达到180 m2/kg甚至以上）；系统产量低，粉磨电耗偏高。V型选粉机与旋风收尘器见图1。

图1 V型选粉机与旋风收尘器

1.3 技术诊断分析

V选打散、分散能力差，影响入机物料分级效果，导致入磨比表面积偏低。

1.4 采取的技术措施与效果

利用循环提升机高差，在V选入料口增设简易V型打散棒，使进入V选物料能够相对均匀分散，提高分级效果。

改进后，经V选分级后的入磨物料比表面积达到185 m2/kg，80 μ m筛余降至37%，45 μ m筛余降至54%；P·O42.5级水泥产量提高至235 t/h，增产32 t/h，增幅15.76%；粉磨电耗降至28. 9 kWh/t，降低6 kWh/t，节电幅度17.14%。

2 内部积料

2.1 W公司粉磨系统配置

采用140-140辊压机（物料通过量600 t/h，主电机功率900 kW-10 kV-66 A×2）+V选+Φ 4.2 m× 13 m双仓管磨机（主电机功率3 550 kW-10 kV-252 A，研磨体装载量236 t，主减速器MFY355，速比i=46.97:1，磨机筒体工作转速15.75 r/min，一仓长度3.0 m，二仓长度9.5 m+五圈高度1 000 mm活化环）+O-Sepa N-4000选粉机（喂料能力720 t/h，选粉能力240 t/h，主轴电机功率240 kW，系统风机风量265 000 m3/h，风压7 000 Pa，电机功率650 kW）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉磨系统。

2.2 出现的异常状况及结果

经V选分级后的入磨物料80μ m筛余52%，45μ m筛余68%，比表面积155 m2/kg；生产P·O42.5水泥产量183 t/h（比表面积≥360 m2/kg± 10 m2/kg），系统粉磨电耗37.8 kWh/t。

2.3 技术诊断分析

V选内部分散能力差导致分级效果差，分级后入磨物料偏粗，造成系统产量低、粉磨电耗高；同时，内部积料现象较严重，一定比例的细颗粒物料未被及时拉出（见图2），呈周期性返回到称重仓，影响辊压机做功。

图2 V选内部积料

2.4 采取的技术措施与效果

在V选进料口安装多点均匀下料装置，V选内部实现了多通道分料；同时，设置预先打散分散装置，确保进入V选的物料得到良好的分散，为有效分级奠定基础；同时，利用停机时间清除积料。操作过程中，适当提高循环风机转速（即相对提高导流板间风速）。

改造后，入机物料分散能力显著改善，V选分级效率大幅度提高，入磨物料比表面积由155 m2kg增至187 m2/kg，P·O42.5级水泥产量由183 t/h增至205 t/h，增产22 t/h，增幅12.02%；粉磨电耗降至33.9 kWh/t，降低3.9 kWh/t，节电幅度10.31%。

3 V选至旋风收尘器之间水平管道频繁积料

3.1 Y公司粉磨系统配置

采用170-100辊压机（物料通过量620 t/h，主电机功率900 kW-10 kV-66 A×2）+V选+Φ 4.2 m× 13 m双仓管磨机（主电机功率3550 kW-10kV -243A，研磨体装载量236 t，主减速器，速比i=46.97:1，磨机筒体工作转速15.75 r/min，一仓长度3.5 m，二仓长度9.0 m+五圈高度1 000 mm活化环）+O-Sepa N-3500选粉机（喂料能力630 t/h，选粉能力210 t/h，主轴电机功率160 kW，系统风机风量245 000 m3/h，风压6 000 Pa，电机功率560 kW）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉磨系统。

3.2 出现的异常状况及结果

生产P·O42.5级水泥产量180 t/h（成品比表面积≥370 m2/kg±10 m2/kg），系统粉磨电耗36.8 kWh/t。V选至旋风收尘器之间水平管道频繁积料，影响分级效果，入磨物料细度相对正常，但系统产量、粉磨电耗波动较大。P·O42.5级水泥系统产量逐渐降至165 t/h，粉磨电耗上升至38.9 kWh/t。

3.3 技术诊断分析

取样测试入磨物料细度，未见异常波动，但辊压机主电机电流有明显下降，检查喂入辊压机熟料、混合材粒径正常。说明V选分级效率低，返回称重仓的物料中细粉较多，打开V选至旋风收尘器之间的管道上部检查口发现，水平管道内部堵塞严重（见图3），导致分级后进入管磨机的物料量降低，返回称重仓的细粉物料多，影响辊压机挤压做功。

图3 堵塞严重的水平管道

3.4 采取的技术措施与效果

对V选出口至旋风收尘器之间的水平管道进行改造，设计成抛物线形式，彻底消除了水平管道积料；同时，适当提高循环风机风量与导流板之间风速，使分级后的物料及时拉入旋风收尘器送入管磨机，粗料返回至称重仓。改造后，再未出现管道积料现象，辊压机主电机电流明显提高，P·O42.5级水泥系统产量由165 t/h提高至198 t/h，粉磨电耗降至33.9 kWh/t。

4 导流板磨损

4.1 J公司粉磨系统配置

采用170-100辊压机（物料通过量620 t/h，主电机功率900 kW-10 kV-66 A×2）+V选+Φ 4.2 m× 13 m双仓管磨机（主电机功率3 550 kW-10 kV-251 A，研磨体装载量220 t，主减速器，速比i=47.295:1，磨机筒体工作转速15.6 r/min，一仓长度3.75 m，二仓长度8.75 m+五圈高度1 250 mm活化环）+O-Sepa N-3500选粉机（喂料能力630 t/h，选粉能力210 t/h，主轴电机功率160 kW，系统风机风量240 000 m3/h，风压5 600 Pa，电机功率560 kW）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉磨系统。

4.2 出现的异常状况及结果

生产P·O42.5级水泥产量188 t/h（比表面积≥365 m2/kg±10 m2/kg），系统粉磨电耗36 kWh/t。V选导流板磨损后，风速不均匀，影响分级效果。随着生产时间推移，系统产量逐步下降至170 t/h，粉磨电耗上升至39.3 kWh/t。

4.3 技术诊断分析

入磨物料细度逐渐变粗，在管磨机磨细能力一定时，引起系统产量降低，电耗升高，辊压机运行参数未见异常。检查V选内部发现，打散导流板一部分磨损，导流板间风速不均匀，影响打散、分级效果。

4.4 采取的技术措施与效果

V选内部打散导流板在分级过程中，长期承受高浓度粉尘、高速气流冲刷环境下的磨料磨损，应选用高硬度材料制作导流板，可采用高硬度（HRC ≥62）复合堆焊耐磨钢板，有效提高导流板工作寿命。更换磨损的导流板后，P·O42.5级水泥产量及粉磨电耗恢复正常状态。又通过对磨机内部的技术改造，进一步强化磨细能力，系统产量提高至205 t/h，粉磨电耗降至33.2 kWh/t。