精益管理在机械加工中的应用

余 萍

（贵阳职业技术学院机电系，贵州 贵阳 550081）

精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Lean Thinking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

精益管理在机械制造上的控制，首先根据需要，科学、合理地选用机械，充分利用现有机械设备，内部合理调度，力求提高主要机械的利用率，充分挖掘机械的效能，要合理化地安排施工段落，提高现场机械的利用率。下面是某企业制造部在生产中用到精益管理的案例:

其一款重要产品换档塔顾客每月需求数为300台,但配件——换档拨头交付周期长，严重制约总成的交付。据分析换档拨头，属于异型模锻件，交付周期长达20.2天，最长工序时间为78分钟，不能满足用户需求。

改进前各工序加工时间:

工序 工序名称 加工时间(分钟/件) 加工设备双工位加工中心5 钻孔 18 大力钻10 铣面、镗孔 22 15 铣面 10 20 铣外形 78 带分度头加工中心25 铣圆弧 5 双工位加工中心30 磨圆弧 5 外圆磨35 去毛刺 3 40 清洗 1 45 热处理 2天 渗碳50 磨圆弧 8 55 研孔 15 研磨机60 去毛刺 2 65 清洗 1 70 终检

顾客要求节拍=22x15x60/300=66分钟，而机加工最长工序时间为78分钟，不能满足顾客需求，加工20工序铣外形设备，制造部只有一台，每个月需要腾出至少1周时间加工其他零件，急需改善。对问题产生原因分析:

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为提高工作效率,从以下几个方面考虑改进措施

实施一、减少每批投入数量

实施二、选用可换刀片刀具

实施三、平衡设备和操作人员工作量

实施四、改进2-?10孔加工工艺,采取放错或其他工艺方法防止不合格品产生

实施五、减少夹具找正时间

实施六、平衡操作人员工作量

改善后,

1、R10成型铣刀已机夹式仿型铣刀代替，节约6分钟时间

2、采用插铣刀加工2-27.5和铣90度V型槽工步,节约11分钟时间

3、采用机夹式插铣刀，节约4分钟时间

5、新设计制造的夹具，节约140分钟换产时间

6、铣圆弧转到10、20工序，节约10分钟时间

共节约加工时间=6+11+4+10+10=41（分钟）

改善后的效果

序号 指标 改善前 改善后1 交付周期 20.2天 3.59天2 最长工序时间 78分钟 37分钟

在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。