GD3理论在整车新产品开发质量管理中的应用

方侃

中图分类号：F270 文献标识：A 文章编号：1674-1145（2016）04-000-02

摘 要 本文以GD3理论为基础，将相适应的质量理念和质量技术应用在S公司整车新产品开发质量管理过程中，以期在竞争激烈的市场竞争中，能为S公司和中国汽车行业新产品开发阶段质量管理提供有效的、可参考的解决方案。

关键词 GD3理论 整车新产品开发 质量管理

一、研究背景

在中国的工业史上，汽车制造业经历了高速增长，微增长、两极分化式增长等不同的发展时期，全国乘用车联席会的销售资料已显示，中国的销量已经连续多年位居世界第一位，S公司作为全国领先的合资企业，也在近二十的中国汽车工业史中留下了浓墨重彩的一笔。当前新车型开发项目越来越多，质量管理不能仅仅停留在“事先检查”的旧有思路模式，需要探索出一条产品开发生命周期内普遍适用的质量管理技术之路，以为公司和汽车行业的质量管理工作者提供一套可参考的质量技术。

二、DG3理论基础

日本九州大学的吉村达彦先生提出了在产品开发和改进的GD3理论[1] 。如图 1所示，这是构成质量技术在产品設计开发全过程应用策略的核心理念。

图1描述了GD3的具体组成：

（1）Good Design （好的设计）， 是产品质量的基础，源于田口方法的DFSS（Design For Six Sigma六西格玛设计）指导，目的是客观、以事实为依据进行系统、子系统的产品开发。通过稳健的设计，减少质量问题。

（2）Good Discussion（好的讨论），是产品质量的保障，在新项目开发过程中需要有好的交流和对质量要有好的控制，聚焦在过程质量控制，确保顾客的需求得到真正满足并充分发现解决发现的质量问题。

（3）Good Dissection（好的反馈），是产品质量不断提高的保证，新产品开发过程中，需要对产品质量不断进行观察，对质量问题进行跟踪、改进和总结，形成闭环。

三、GD3理论在S公司新车型项目开发质量管理中的应用

S公司成立迄今已近二十年，其规模已发展成四个基地十一个工厂，三大品牌，其在中国市场的销量长期稳居三甲。随着中国汽车工业的发展，设计制造能力在提升，顾客对整车质量的也越来越挑剔，而顾客是的眼光直接决定了汽车企业的生存，因此在S公司的新产品开发过程中质量管理也凸显出更加重要的地位。

根据GD3理论基础，分别就Good Design / Good Discussion / Good Dissection展开，设计了若干种质量工具，如图2所示，应用于S公司的新产品开发质量管理中。

（一）Good Design （好的设计）——新产品质量策划

质量策划是新产品在开发阶段的早期质量的保证，可以从标杆质量目标设定、客户之声VOC输入、预防性补救计划等作为质量技术工具来着手

1.标杆质量目标设定。

一款新车型产品，最终能在激烈的市场竞争中脱颖而出，必须使产品具备足够的竞争力，其中产品质量也是核心竞争力之一，在项目开发的早期，可以通过Benchmark标杆理论设定项目标杆质量目标，充分分析未来车型市场竞争对手的优劣势，通过数字化的指标来反馈出顾客的抱怨和诉求，同时将此指标明确为新车型未来必须达到的质量指标，以确保产品质量竞争力。

2.客户之声VOC输入。

新车型成功上市需要市场终端客户的认可，因此在新车型开发时必须清楚市场终端顾客的需求。一般而言，顾客看待一辆车的质量分为实物质量和感知质量两个方面，从专业角度，实物质量可以用Warranty售后索赔质量来衡量，感知质量可以用JD POWER的调研结果来衡量，这些数据和诉求的收集，可以通过经销商访谈、顾客访谈、细分市场对比等方式方法完成，最终所汇总的内容将会是产品开发时的质量基石——客户之声VOC （Voice Of Customer）。

3.预防性补救计划。

质量目标和客户之声VOC的制定为新项目质量指明了方向，其落实和预防还需要对目标以及顾客诉求通过工程技术语言的进一步分解，将具体内容落实到切实的各职能部门和各级人员，将每项质量目标编制具体实施计划或实施方案，在项目活动计划书或措施计划表中，应详细列出实现该质量目标存在的问题、当前的状态、必须要采取的措施、将要达到的目标、采取什么方式的验证措施、何时完成、谁负责执行等等，从而使质量目标的实现步骤一目了然，并能确保其实现。

（二）Good Discussion（好的讨论）——新产品质量控制

新产品的质量必须通过一系列举措来进行质量控制，通过必要的质量管理技术和合理的质量指标设定来进行考核和保障。

1.关键路径PQRR评审。

整车新项目开发质量管理工作的重点之一，就是找到项目的关键路径。根据门径管理理论，在项目的关键路径上按照开发内容或者决策内容的区别将开发过程划分成不同的开发阶段，每两个阶段之间的过渡入口间设立关卡，作为项目开发过程中的关键节点，来评审上一个阶段的工作成果是否达到既定要求，是否具备项目向下一阶段推进的条件。在S公司，这个关键的评审节点就叫做PQRR（项目质量就绪评审， Program Quality Readiness Review），是每个项目质量经理在进行新产品开发质量管理时需要应用的评审系统。通过PQRR的运行，可以确定交付物风险和相应项目的风险。当项目质量风险可控时，项目按计划进入到下一阶段；而当质量风险需要得到额外资源解决的话，项目需要调动公司内外部资源，采取措施，化解质量风险，项目才可以进入后续阶段。

2.核心质量指标考核。

质量控制过程中需要量化的指标进行跟踪，这些指标必须被衡量并进行比对，当项目运行阶段发生实际质量表现和质量指标目标存在差异的时候，就必须通过预警，上升解决质量问题，请保证项目整体开发进度和运行状态。常用的核心质量指标考核内容有DR/DRL（一次通过率/一次通过损失率）和GCA（全球客户评审）。

（1）DR/DRL（一次通过率/一次通过损失率）：这个质量指标是衡量制造装配工艺水平的，DR表示无返修一次通过率，DRL则是由于缺陷返修造成的一次通过率损失，他们的算法统计来自生产车间终线各工位FTQ（一次合格率）的综合运算。

（2）GCA（全球客户评审）：S公司建立了一套以客户的眼光评价整车制造水平的标准，这个制度就是GCA，由专业的员工根据此标准，对车辆的内外饰装配、底盘电器功能体验、整车密封性能、动态驾驶舒适性等方面进行评估，进而比对车辆涉及标准，将所有发现的问题和缺陷逐一进行评级和打分，并以此计算出一辆车的具体分值，并以这个分值来作为衡量一辆车的整体质量水平。

3.深度评审会议。

深度评审会议是新产品开发过程中，对常规整车质量控制工作的有效补充。是定期针对系统性、跨部门、跨平台共性问题的质量风险识别和控制工具，通过公司管理层参与评审，拉动资源快速识别和解决问题，并在工作开展过程中不断做经验总结，行程可供未来新项目开发质量控制的Deep Dive深度评审项，涵盖工程设计、工艺设计、制造执行、供应商管理等各环节。从而不断对项目状态进行确认，并梳理项目热点问题。

（三）Good Dissection（好的反馈）

新产品质量不断提升必须有一个很好的质量反馈机制，能快速响应市场客户的抱怨也能尽早解决早期发生的质量问题，并且能把经验教训传递给未来的新产品开发过程中。因此在S公司，运用了如下质量管理技术。

1.质量路试反馈。

新车型产品从设计到制造再到最后上市，需要不断对产品质量进行测试。在S公司，选择了质量路试（Capture Test Fleet，即CTF）的方式。所谓CTF，是为了模拟顾客实际驾车环境和驾驶习惯，利用最能代表量产车制造质量水平的可销售车在试验场和城市以及城际公共道路上进行的一种路试方式。通常，根据项目启动等级不一，质量路试也会模拟累积15000km / 12000km / 8000km / 5000km里程，来换算模拟出车辆投入市场后一年的质量状态，并充分暴露质量问题，相关路试问题的解决后将会用最快的市场行动方案传到到售后市场，保证顾客的质量体验。

2.早期市场反馈。

新车型产品上市早期階段往往也是质量问题反馈相对集中的时间，此时暴露的质量问题如不能第一时间解决，将对新产品的质量口碑和信誉造成极大影响，因此在质量管理工具中选择早期市场反馈的做法不失为明智之举。在S公司，通常会在上市当天到发售6个月内召开早期市场反馈例会，涵盖每日工厂溢出的质量问题反馈、每日经销商上报的质量问题、每日索赔件更换质量问题、重点网络舆情抱怨、返修和市场行动每日追踪等。一旦确认了任何一起质量问题，会拉动公司可动员的最大限度的资源尽快解决此质量问题，并将市场影响减小到最低程度，这也保证了新产品上市后的质量口碑。

3.经验教训总结。

新车型产品开发过程中，无论是团队还是个人可以在汽车新产品原理知识、技能知识上得到学习，并且在开发过程中加以实践，在不断完善自身的过程中积累经验教训，并形成标准化的方法，将典型质量问题案例都做到预防为先，不仅可以降低质量成本，还可以通过成型的流程化文件或者试验方法改进传承到公司级未来质量技术能力提升上，这是一个很好的闭环质量管理系统

四、结语

质量是汽车工业发展中重要的一个环节，在S公司关于GD3理论的实践，充分整合了公司内部的资源，以项目早期质量设计、中期质量监控和后期质量反馈为管理技术手段，实现了新车型开发过程中的质量管理。这对于中国汽车工业中其他企业新车型产品开发质量管理也有着重要的示范和参考意义，因此GD3理论在汽车行业中仍有广阔的应用前景。

参考文献：

[1] 吉村达彦.丰田生产方式事故预防法[M].机械工业出版社，2009.

[2] 罗伯特 G 库珀.新产品开发流程管理[M].三版.北京：机械工业出版社，2003.

[3] 邢文英.全面质量管理：回顾与思考[J].石油工业技术监督，2001（8）.