项目质量管理在整车厂总装生产工艺优化中的应用

楼海瀛

摘 要：近年来，随着人们收入水平不断提高，私人汽车的市场需求不断增大，国内各大整车厂纷纷开足马力生产，频频刷新产量记录。从制造本身来讲，生产工艺决定了一个整车厂需要投入的人力和物力，工艺编制是否精益对于控制于人力成本和运营成本起到了至关重要的作用。因此，在当前的时代背景下，项目质量管理的地位显得愈发重要，本文就对此展开相应的探讨。

关键词：项目质量管理 整车 生产工艺 优化

一、整车厂总装生产工艺情况概述

1.整车厂生产工艺的工序。（1）冲压（车间）：把钢材冲压成有造型的车体部件。（2）车身（车间）：将车体部件焊接组装成整车模样。（3）油漆（车间）：给车体连接部位涂胶，给车体钣金上色。（4）总装（车间）：将零部件装配到车体上形成一台完成的汽车。

2.总装生产工艺优化与项目质量管理的联系。根据南开大学出版社《项目质量管理》中对项目的定义：“项目是完成某些特定要求的一次性任务。是在一定的组织机构内，在限定的资源条件下，在计划的时间里，按满足一定性能、质量与数量的要求去完成的一次性的任务。项目是一种复杂的、非常规的、一次性的工作，受时间、预算、资源和满足客户需求的性能规格的限制。”生产工艺优化项目是由活动组织者发起，在某一段时间内，由项目组成员共同参与的，有目标的一次性活动，受到生產现场条件和改善经费限制，符合一般项目活动的定义。

3.总装生产工艺优化项目质量管理的质量内涵。项目质量和一般质量的内涵并没有本质的差别。项目质量就是项目的固有特点满足项目相关利益主体（干系人）需求的程度。项目是属于可以交付的产品，具有常规产品所具有的质量特点，同样能够用功能性标准、可靠性标准、安全性标准、适应性标准、经济性标准、时间性标准来权衡项目质量的优良。当中，经济性标准是代表工程项目从规划、设计、施工、运营到项目报废处理的全过程中的成本尽可能满足项目各干系人在经济方面的要求。生产工艺规划的精益性就是项目质量的衡量标准。

二、项目质量控制

整车厂总装工艺优化项目质量控制，是指通过前期整体工艺研究，然后对局部工艺进行反复观察和检验，以及采取必要的纠正措施，来实现预期的项目质量或工序质量水平的一种系统。它是为了达到质量要求所采取的一系列技术活动。

1.项目质量控制的基本原理。控制是代表一定的主体，为了确保正在改变的外部条件下达成其目标，根据提前制定好的规划与标准，经过一些方式对被控制队形展开监督管理、检查、指导、改正的过程。所有系统的控制，都需要能够符合系统条件的改变，从输出获得反馈，并将它和制定的规划、标准进行比较，这就是控制过程的主要特点。输入、变化、反馈、分析与纠正措施等，是项目质量控制的基本原理。

2.项目质量控制的原则。

2.1预防为主的原则。项目本身受外部环境变化和客户要求变化而具有动态性和不确定性，因此，提前做好预防和准备工作可以降低和减少由不确定因素造成的损失。在这个过程中，传统的PFMEA工具具备借鉴意义。

2.2全员参与的原则。人是项目产品质量的生产者，因此，项目质量控制的核心是人的管理。通过处理好干系人与项目的关系，增强项目人员的质量意识，提高人员的素质，避免人为失误，以达到高质量的项目目标。“不接受、、不制造、不传递”的三不理念，要求每个岗位上的人员发挥主人翁精神，控制上道工序、本道工序和后道工序的质量，实现全业务链质量控制，体现了全员参与质量控制的理念。

2.3前紧后松的原则。项目是在一定时间内完成去完成一项独一无二的任务。完成项目不是一蹴而就的事情，为了更好的协调和管理项目中相互关联的过程和环节，会在关键的事情上设置节点作为里程碑。里程碑是对上一阶段工作的结果的展示，也是启动下一阶段工作的重要参考。为了确保项目质量最终能够满足或超越客户的需求，因提高当前的或靠前节点的质量要求，通过设定质量阀，为项目的顺利进行提供保障。

三、项目质量管理优化

1.项目质量管理优化的原则。任何一种施工方法、任何一个流程、任何一个过程、任何一项产品，现存的状态都会存在某种缺陷和遗憾，总有一个更好的方法、流程、过程和产品可以来替代。因此，项目质量改进的持续性是客观的。项目质量改进，是要根据客户需求和组织经营的需要对现有质量水平在维持的基础上，加以改进和提高，使项目质量满足客户要求的能力不断提高的活动。开展不断优化的前提是要使当前状态稳定下来，也是进行标准化的一个过程。不断优化便是一个建立在标准化基础上的，通过许多小改善循序渐进，使安全、质量、成本、效率等业务环节得到改进以达到更高的业务要求的过程。

2.整车厂总装工艺优化项目改进的工具。在优化的过程中，可以使用PDCA的方法，PDCA在项目质量改进中具有以下内涵：P（Plan）：主要是通过评审、对标或是内部研讨去寻找问题和改进机会，针对改进点制定对策和实施计划。D（Do）：按照策划的要求执行改进方案。C（Check）：对实施过程进行监控，并对结果进行检查，发现偏差并进行整改。A（Action）：对偏差进行纠正和总结，形成更完善的实施方案，形成循环。PDCA中的各个环节紧密相连，互相推动以至实现不断改进的目标。在实际改进活动中，明确项目质量改进问题的根本原因是最为关键的一环。很多时候上了措施但却起不到效果，并非是措施执行不到位，而是根本原因没有找到，以至于耽误了工期并造成损失。在整车厂使用一种PCR的工具帮助分析问题的根本原因并有针对性地制定措施。所谓PCR：Problem Communication Report问题交流报告，是对一个问题所有相关事实因素的综合陈述。它有助于我们说明问题发生的时间、地点、问题的定义、问题的影响范围、问题发生的根本原因等。 它为记录问题的分析过程、解决措施和跟踪过程提供了书面格式，如果PCR填写正确，在解决措施实施到位之后，即可作为成功解决问题的手段和借鉴。最后，可以用5个Why（或更多）的方法来寻找问题的根本原因，是问题解决过程的关键。5W的分析要作系统而深入的分析，5W的前后必须保持严密的逻辑性，每个W都包含一个问题和一个答案，第一个W即问题造成的后果，前一个W的答案是后一个W的问题。有时，导致问题的产生不仅仅是单一原因造成的，所以可以从“人/机/料/法/环”等五个生产要素去全方面分析。

3.做好项目实施阶段质量控制。项目实施是产生生产实体的主要环节，也是影响最终项目产品质量的主要环节。因此，对工艺优化项目实施阶段的质量进行控制，是确保和提升项目质量的关键。项目能否能够达到所要求的质量标准，在一定程度上和项目参与者的技术水平和实施过程的质量控制方式与工作水平息息相关。根据总装工艺特点，进行工艺优化时需要注意以下几个方面：（1）多余动作：动作浪费是指在生产过程中，操作人员或者设备的每一个不必要的动作。（2）等待：等待就是没有产出的时间，因为它没有给生产增加价值。（3）过量库存：生产线旁的过度库存会占用很多空间并产生购买额外零件的成本。（4）物料运输：移动或者改变物料的排放都不增加产品的价值。这种浪费也发生在将物料临时移动到另一个地方。（5）纠错：当工作没有被正确执行时，纠正是必要的。这些会增加物料和人力的成本。所有的返修工作都是浪费。（6）多余工序：当我们投入努力比实际需要更多时产生的过程浪费。（7）过度生产：增加了额外的物料、运输、储存、劳动力、能源等因素的成本。所以，在工艺优化项目质量管理的实施过程中，需要密切重视现场工艺中是否存在这些形式的浪费，这也是决定生产工艺优化项目质量好坏的关键。

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