陶瓷砖精益生产之釉损控制

屈彬 林海浪

摘 要：本文通过将釉损定义与分类，并对釉损原因进行总结分析，得知球釉过程损耗、过程污染损耗以及转产剩余是造成釉损的主要原因。根据原因提出了相应的釉损控制措施并严格执行跟踪，项目实行后，月釉损率达到了由21%降到15%以下的目标，效果可观。

关键词：陶瓷砖；精益生产；釉损；原因；控制

1 引言

随着喷墨技术的发展以及釉料技术的进步，陶瓷有釉砖产品日益增多，因此釉料的加工也成为陶瓷生产厂家生产控制中非常重要的环节。而根据笔者对某企业的统计，釉料的加工与使用过程中，实际淋在砖面的釉料量只占总投球量的80%左右，损耗率高达20%，增加了企业的生产成本，并且造成了非常大的浪费。因此，本文通过精益生产项目的形式对釉损进行立项研究，分析釉损的原因并提出改善措施，旨在降低釉料的损耗。

2 釉损的定义与分类

有釉砖使用的釉料包括面釉和抛釉，釉损指的是釉料在加工、使用过程中的总损耗量；而釉损率则指的是釉损量占总投球数量的百分比。

标准用釉量计算方法：

用釉量=（砖坯面积×施釉量×干料比×产量）/（测釉盘面积×砖规格面积）

釉损率计算方法：

釉损率=（投球量-标准用量+上月库存-本月库存）×100%/投球量

釉料上线流程如图1所示。

釉损分类如下：

（1）釉料加工损耗（球釉车间损耗）

1）洗浆管损耗；2）洗缸损耗；3）洗除铁槽损耗；4）洗球损耗；5）转产剩余、加工污染损耗。

（2）釉线损耗

1）洗上线小缸损耗；2）洗钟罩损耗；3）釉线污染损耗。

3 釉损现状分析与控制目标

釉损现状与釉损控制目标如图2所示，相关釉损统计如表1～表6所示。

由表1～表6可得如下结论：

（1）三月份釉料总损耗为21.75%，其中球釉损耗占总损耗的67.85%，占比例较大，其他损耗相对较少，球釉损耗是重点控制环节；

（2）四月份总损耗为21.42%，其中加工过程污染、转产剩余两项较突出，总共是8.67 t，占总损耗32.19%，与三月份相比有所增多。

4 釉损原因分析

从上述现状分析可知，球釉过程清洗损耗、过程污染损耗和转产剩余损耗是造成损耗的主要原因。而球釉过程工人的随意性是造成损耗的主要原因，工人的随意态度又容易造成过程污染的发生，并且容易造成产量的剩余。过程污染主要来源于生产过程和维修过程带入的油污，以及加工与使用过程的粉尘污染或其他物质溅入釉缸等。表7为加工污染与釉线污染因子验证。转产剩余损耗主要原因是生产管理人员对产量的把握不到位以及前后工序协调不周，如上工序粉料不够等。

5 釉损改善措施

针对洗球洗浆管损耗，将前球釉车间管理制度中的洗球规定改为一球一次，洗浆管次数应根据具体的放浆、转浆情况而进行规定。项目将球釉车间操作规程修改为三球一次，放转浆料时，正常情况下，同种釉料一次放两缸，对球内剩余进行理论值与实际放浆量测算，形成《面釉、抛釉生产操作规程》，《球釉工序作业指导书》文件。

针对转产剩余损耗，改善前转产剩余未统计，生产突然异常，加色量未及时控制，项目改善措施：1）做剩余釉料登记；2）加色量提前与技术员沟通，遇到异常情况及时控制加色量；3）产量提前沟通，并由班长每天接班盘点釉浆库存，形成《釉线废釉回收记录表》文件。

针对油污造成的釉损，改善前未对油污来源进行严格控制分析，没有重视维修、洗釉等操作中可能带来油污污染，以及原料本身的油污污染。改善后明确规定釉料加工、使用设备及关键零部件检查与更换操作规范，形成《釉料加工、使用设备及关键零部件检查与更换规定》、《球釉车间设备及零部件检查、更换及维修记录表》和《烧制车间釉料相关设备及零部件检查、更换及维修记录表》、《球釉车间球阀清洗流程》制度文件。

6 项目持续情况跟踪记录

项目实施改善后，持续跟踪记录，得出表8和表9所示的数据。

7 总结

本项目的釉损控制措施为：（1）通过控制球釉加工过程洗管、洗缸、洗球、洗除铁槽等环节降低球釉损耗；（2）通过规范过程操作，减少过程污染环节来减低过程污染；（3）通过合理控制转产剩余量，减少转产剩余。为了保证项目效果，必须严格执行项目制定的各项规范制度以及落实管理监督责任。

通过对项目的持续跟踪分析可知，项目实施后，釉料总损耗基本控制在10%～12%之内，相比项目实施前的3月份、4月份釉损率降低了10%，效果可观，完成了预定的15%目标。