基于供应链管理的车辆器材库存控制方法研究

2016-04-28何通何威刘柯

中国市场 2016年15期

何通+何威+刘柯

[摘要]文章从车辆器材库存控制存在的问题出发，结合现代供应链管理理论与实践，阐述了车材供应链管理的概念和内容，并基于供应链管理的库存控制方法进行了探讨和分析，详细阐述了供应商管理库存在车材库存控制中的应用模式和实施步骤，对提高器材筹供工作的保障效益具有现实意义。

[关键词]供应链管理；库存控制；车辆器材

[DOI]1013939/jcnkizgsc201615022

1引言

车辆器材库存控制作为车辆器材保障系统中重要的组成部分，是最为值得关注的保障领域之一，它充分体现了军事性和经济性的辩证统一。车辆器材保障的军事性指标值要求越高，军事效益就越大，但是要达到很高的军事效益，库存的器材数量就要大，投入的经费就要多，从而车辆器材保障的经济性就越低。为了在保障充分发挥其军事效益的前提下，尽可能地保持合理的库存器材数量，发挥经费的最大效益，采用合理、先进的车辆器材库存控制技术和方法就显得十分必要。车辆器材库存控制能否借鉴供应链管理环境中的库存控制方法，更为科学合理地确定车辆器材库存容量，已经成为车材保障研究人员探讨的重点和热点。

2车辆器材库存控制存在的主要问题

20世纪80年代以前，我军车材库存保障一直沿用“无限供给”的方式，只讲军事效益，忽视经济效益，片面地强调车材保障良好率达到100%。

21库存订货周期太长，需求变异放大明显

车材的订货方式不同于一般的民用商品，采用周期性分批订货策略，统一向器材生产厂家进行订货，场站车材股从提出申请到获得所申请的器材需要很长的时间，由于这种订货策略的周期较长、批量较大，再加上器材的消耗又具有一定的随机性，因此不能及时、准确地反映部队器材需求变化的实际情况。而且，车材生产企业对车材订货通常采用一次性交货，实际交货日期与承诺交货日期经常存在偏差。在这种情况下，各级仓库不得不维持一个较高的车材库存，以满足车材保障的需要，从而客观上导致了需求变异放大的现象。

22库存控制策略简单，定量分析不太科学

目前很多器材管理单位很少或几乎没有运用科学合理的定性与定量相结合的库存控制策略。库存控制方法简单，对车材消耗规律的研究较少，没有采用如德尔菲法、时间序列分析法等简单的需求预测方法，不能对未来计划期内可能的车材需求情况和变化趋势做出准确的定量判断和推测。由于器材消耗固有的随机性，使得即使在每年的执行任务基本相同的情况下，消耗量也不尽相同。用现在的方法进行订货会造成每年用于保障的器材数量有较大的波动，但这种波动并非与消耗情况相一致，因此时常出现缺货和库存积压的情况。由于定量的库存控制相对来说准确度较差，使得车材保障部门对于车材需求处于被动应付的局面。

23库存控制信息分散，保障共享相对困难

由于车材仓库分布在全国各地，车材库存控制信息地理位置上非常分散。目前，虽然军队信息网络的建设触角已经延伸到基层连队，但车材库存控制信息的网络化才刚刚起步，及时性和准确性都差强人意。各车材保障单位之间库存信息共享相对困难，需要不同的保障隶属部门上下级的沟通和协商。例如：某场站离军区近在咫尺，却不得不舍近求远到A军区请领车材；某项车材A军区停运待件，B军区却库存充盈。这些现象的产生与车材保障单位各自为政、条块分割、信息不通有着直接的关系，严重影响了车材保障的军事经济效益。

3基于供应链管理方法研究

库存控制的目标有两个：一是降低库存成本，二是提高客户服务水平。这两个目标之间存在背反关系（Trade-off），在其他条件相同的情况下，保持高水平的服务就必须付出高额的库存成本；同样，降低库存必然以服务水平的下降为代价。车辆器材库存控制就是在保障车辆器材供应的前提下，采取各种有效的库存控制方法与技术，使器材库存量保持在既能满足需求，又不造成积压浪费的合理水平上。

31供应链管理理论

311供应链的基本模型

根据以上对供应链的分析和概念界定，得出如下图所示的供应链的结构图。

供应链的网链结构模型

从图中可以看出，供应链由所有加盟的节点企业组成，通常会有一个企业处于核心地位，节点企业在需求信息的驱动下，通过供应链的职能分工与合作（生产、分销、零售等），以资金流、物流/服务流和信息流为媒介实现整个供应链的不断增值。

312车材供应链的提出

企业供应链管理理论和成功经验能否引入到车材保障中来？这是值得我们研究和深思的问题。通过以下比较分析发现，车材保障与企业的运作属于一种同构系统，存在诸多相同之处：

从目标和达成目标的手段而言，如何利用新技术革命的成果，通过资源的整合和机构的重组，提高管理运作的速度、效率、精确性、柔性、可靠性是车材保障和企业经营所面临的共同课题。车材保障也高度强调利用先进的信息技术、系统集成技术，充分满足部队（客户）需求等，这些与企业供应链管理存在相同之处。因此，借鉴企业供应链管理的原理和技术，解决车材保障中出现的种种问题理论上是可行的，所以企业供应链管理思想可以应用于车材保障领域。

32VMI策略下的库存控制模型

321模型描述

设某供应链由一个供应商和m个分销商组成，该供应链实行VMI策略，已知供应商的生产能力有限，同时知道分销商1～T周期的需求，需求量分别为：

qi（t）；其中i=1， 2， …， m；t=1， 2， …， T

当供应商供应能力不足时，所有不足全部延期交付，从而将导致分销商的缺货损失，当供应商提前生产时，将导致一定的存储成本上升；当企业在正常批量范围下时，单位产品的生产成本最低，偏离正常生产批量范围都将导致单位产品生产成本的升高，例如当生产批量在一定范围内超过企业正常的生产能力时，企业虽然可以通过加班和其他手段来满足生产批量的要求，但是这时产品的单位成本会有所上升。本问题研究重点在于：如何安排供应商的生产计划以及每个周期向各个分销商的供货量，目标是使整个供应链费用最小。

322符号设定及模型的建立

假设有m个分销商，分销商i在第t周期的预测需求量为qi（t）；令Ti（n）为分销商0—n周期的累计总需求量，即：

Ti（n）=[DD（]n[]t=1[DD）]qi（t）i=1， …， m

由于分销商与生产企业的生产能力不平衡，所以生产企业的生产策略是在空闲期生产一定的产品储存以备忙期的需求，或者在供应不足时产品延期交付。产品的单位成本随着企业的生产批量而变化。

P（x）=[JB（{]P1N1≤x≤N2

PJNj≤x≤NJ+1[JB）]

根据一般常识，供应商端的单位产品的存储费用要比分销商小，所以供应链中的所有多余库存全部储备在供应商一端。这样供应链的总成本可表示为：

总成本=供应商库存持有成本+分销商的缺货成本+供应商产品的生产成本（其中供应商产品的生产成本已经包括了供应商的生产准备成本、原材料成本及其他相关成本）。

Step 5：按照Step 4得到的搜索方向，继续搜索，直到得到近似最小的J（x， y），记为J*（x， y），同时求出相应的xi（t）、 yi（t）。

由Step 5得到的J*（x， y）为最小费用，xi（t）、 yi（t）为其相关参数。

4结论

文章从供应链的角度研究车材库存控制，应用供应商管理库存系统的指导思想和数学模型的建立对车材库存控制进行了深入分析和研究。根据供应商管理库存思想建立了数学模型，以数字的方式阐述了原理。研究成果对于降低车材库存、促进车材保障的改革和体制调整具有现实意义。