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典型盘类零件加工工艺分析

2015-12-19贺林

卷宗 2015年11期
关键词:加工工艺程序

贺林

摘 要:本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析,包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。

关键词:盘类零件;图纸分析;加工工艺;程序;MASTERCAM

1 盘类零件概述

盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状,零件表面汇集了多种典型表面。加工时,装夹次数一般较少,但所用刀具一般较多,编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备,包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等,其前期的准备工作比较复杂。

2 零件结构工艺分析

盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一,根据实际加工,利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率,且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。下面结合图(1)进行分析:

1、零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。

零件图(如图1)分析。

(1)4个异型轮廓的尺寸公差16mm。

(2)未标尺寸公差均为±0.10mm。主要加工部件上部,平面加工中要保证尺寸40mm,孔加工中有φ36mm和4-φ16mm孔,φ36mm孔是零件的基准孔,4-φ16mm孔对基准孔φ36mm对称0.02mm,孔间距为(142±0.02)mm,孔的尺寸精度都是比较高的,梅花形外轮廓φ120 mm壁厚2mm,尺寸40mm对基准对称0.02mm,四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外,还要保证2-164mm尺。

2、工艺方案编制

拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。表面加工方法的和方案的选择,应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。其次是机械加工工序的安排,安排原则是先加工基准面,划分加工阶段,次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。再次在加工中除了要灵活运用数控系统中的旋转功能外,还要用半径补尝功能来保证2-(141.42±0.02)mm,2-(164)mm以及2-(40)mm等尺寸。

根据以上原则对零件1的工艺路线可采用以下方案:

(1)用φ32 mm铣刀粗铣,切深不得超过5mm,薄壁内可粗铣10mm深,注意各凸台之间及各凸台与薄壁之间由于空间的原因只能用φ20mm的立铣刀加工,所以在各凸台铣 至相应的深度时,换用φ20mm的立铣刀继续粗加工去量,然后用该刀精加工所有面,精加工四周凸台的轮廓部分及薄壁的内外面。在这里除了要合理选择在加工不同刀具的切屑用量,更主要的是能灵活运用数控系统中的旋转功能。

(2)首先用φ8mm球头铣刀对所有孔点窝。

(3)用φ11的转头钻周边4-φ11mm孔,钻中心φ12mm孔至φ11mm。

(4)用φ20mm的立铣刀扩铣中心φ36mm孔至φ20mm,再用φ32mm的立铣刀扩铣至φ32mm.然后再用φ20mm的立铣刀圆弧插补周铣至φ35.8mm。

(5)用φ12mm的涂层整体合金立铣刀精铣薄壁的内外面,对于该工件的闭合薄壁为了克服加工过成中让刀现象,所以先精铣其外面,然后用该刀精铣四周凸台的轮廓部分;扩中心孔φ12mm孔至尺寸要求;扩铣周边4-16mm深20mm

孔至φ15.95mm。

(6)用φ25mm单刃粗镗刀,精镗中心φ(36)mm孔至尺寸。

(7)用φ8mm球头铣刀加工加工中心的球面。

(8)用φ16H7mm的铰刀周边4-φ16mm深20mm孔至尺寸要求。

3 零件加工

1、毛坯选择

该加工材料45钢,调质硬度在200HRB左右,外形尺寸180mm*180mm*40mm。

2、机床选择

VMC0650h型立式高速加工中心采用高刚性点主轴结构,功率大,转速高;三轴采用大导程精密滚珠丝杠,可实现高速传动;三坐标均采用精密直线导轨副,动静摩擦系数低,动态特性高,可满足高精度模具加工;

3、夹具及基准的选择

毛坯形状比较规则,所以用平口钳装夹。机械加工中基准的选择,工件的找正和定位对于工件最终加工质量影响很大。毛坯最好选择规范,加工部位对外形没有尺寸和形位公差要求,较为简单。由于是平口钳夹紧,在粗加工外形时,工件容易产生微量移动,为了保证销孔和型面间位置精度,首先进行型面粗精加工,最后精加工销孔。如果不采用这种做法,型面精度可能保证,但销孔配合可能不好,原因是销孔相对于型面位置精度有误差。零件加工过程中,各工序定位基准的选择,首先应根据工件定位时要限制的自由度个数来确定定位基面的个数,然后根據基准选择的规律正确地选择每个定位基面。粗基准应保证各加工表面都有足够的加工余量。精基准的选择应该便于工件的安装和加工,最好选择加工表面的设计基准为定位基准,即“基准重合”原则,另外尽可能在多数工序中采用此同一组精基准定位,这就是“基准统一”原则。

4、刀具的选择

选择合适的刀具和加工参数,对于金属切屑加工,能取到事半功倍的效果。该加工材料45钢,调质硬度在200HRB左右,外形尺寸180mm*180mm,平口钳夹紧,刀柄夹紧形式有侧固,弹簧夹头夹柄,分为强力和普通ER刀柄 ,φ32机夹立铣刀切屑参数推荐如下:端铣刀V=150~200/min,单齿轮进给量0.1~0.15mm/r。φ20机夹端铣刀V=150~200m/min单齿进给量0.10mm/r。,φ12整体合金立铣刀为精加工用刀具,尽量不要用于粗加工。

5、编写零件加工程序(省略)

4 误差分析

(1)在数控加工的整个过程中,经常会产生以下几种误差:

(2)近似计算误差:主要产生在加工列表曲线 曲面轮廓时 采用近似计算法所发生的逼近误差。

插补误差:这是由于用直线段或圆弧段逼近零件轮廓曲线所产生的误差。减少插补误差的方法是密化插补点,但这会增加程序数目,增加计算和编程的工作量。

(3)尺寸圆整误差:这是将计算尺寸换算成机床的脉冲当量时由于圆整化所产生的误差。数控机床能反映出的最小位移量是一个脉冲当量,小于一个脉冲当量的数据只能四舍五入,于是就产生了误差。

5 结束语

通过对盘类零件的工艺分析,合理制定了其加工的工艺过程,选择了合理的加工刀具及切削参数,合理的编制了盘类零件的数控程序,即提高了产品的加工质量和效率,又降低了工人的劳动强度。

参考文献

[1]郑红主编 数控加工编程与操作[M] 北京:北京大学出版社

[2]李超主编 数控加工实例[M] 辽宁:辽宁科学技术出版社

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