浅谈锻造企业生产管理之车间设备管理

文/徐皓·安徽安簧机械股份有限公司

浅谈锻造企业生产管理之车间设备管理

文/徐皓·安徽安簧机械股份有限公司

车间设备管理就是指用科学有效、符合实际情况的管理制度、标准和方法对设备及其息息相关的各种要素，包括人、机、料、法、环、信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使车间设备处于良好的运行状态，达到优质、高效、低耗、安全、文明生产的目的。我公司设备管理的目标在于提高设备生产效率，尤其是以低维护成本求得高运行效率，消除设备故障至关重要，为此需要进行设备管理活动。

锻造企业存在的问题

目前，很多锻造企业虽然设有设备部、维修班，但往往都是到了设备故障停机才被迫维修，究其本质还是照本宣科，缺少对设备的维护和保养，这些问题应该引起管理层的重视。当前，锻造企业在设备管理方面主要存在以下共性问题。

⑴有了生产订单，车间设备却存在各种各样的小故障，经常需要停机修理，生产计划的安排十分被动。

⑵车间设备坏到不能运行时，才开始修理，小问题变成大问题，既劳人又伤财、费时费力。

⑶生产现场的设备积了一层很厚的灰尘，长时间未清扫，设备备品、备件无序存放，设备安全隐患处处都存在。

⑷车间生产现场设备运行不能做到有效、实时监控，设备故障隐患处处存在。

TPM（Total Productive Maintenance全员生产维护）模式

车间设备管理中解决问题的思路要基于TPM模式。TPM是以提高设备综合效率为目标，全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，TPM强调以下五大要素。

⑴TPM致力于设备综合效率最大化的目标。

⑵TPM在设备的服役期要建立彻底的预防维修体制。

⑶TPM由各个部门共同推行。

⑷TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人。

⑸TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

为使生产设备达到并保持最高的生产效率，必须建立一个明确的管理目标，如同质量管理中的零缺陷一样，TPM模式的目标是：生产设备非计划停机时间为零；由生产设备故障引发的产品缺陷为零；生产设备的速度损失为零。TPM实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是团体协作。因此，建立TPM模式，必须为全体员工制定适合本企业实际情况的TPM计划，在此基础上根据不同部门的需求再规划出TPM实施进程。TPM的引进需要一定的时间、精力和金钱，因而必须取得企业高层的支持才能成功。在TPM取得成效之前，不仅在时间、金钱方面有所消耗，而且企业文化也将发生变化。在不少锻造企业，车间管理者可能从锻工中提拔上来，打铁是一把好手，但如何在整个车间有效推行TPM，就显得捉襟见肘。如果车间管理者自己都不理解TPM是什么，有效实施TPM体系就无从谈起。

车间设备管理中TPM体系由三部分组成

在对设备综合效率进行分析和建立相关目标的基础上，正确运用三种体系可以加强对设备体系的改进和管理。

⑴全面生产设备管理——自主维修（TPM—AM）。

1）独立的、自主活动的小组；2）操作人员的参与；3）小组成员能力的改善；4）操作人员的全面聘用。

核心是组织操作人员对所操作的设备进行维护和润滑。自主维修活动一般在小范围内进行，即通过若干操作人员组成的TPM小组实施自主维修，这也是自主维修取得成效的重要前提。

⑵全面生产设备管理——预防维修（TPM—PM）。

1）操作人员参与的预防维修；2）专业人员对设备进行检查；3）预知性维修。

⑶全面生产设备管理——设备管理（TPM—EM）。

1）设备的改进；2）设备损失的分析；3）设备持续改进的工作范围。

将提高设备生产效率置于优先位置，是一种收益很高、激励性很强的管理模式。没有人会反对设备管理，但是如果从一开始就推行自主维修，就有可能遭到与维修无关的操作工人的反对，而且还将遇到不同意将维修职能移交出去的维修工人的阻力。但是如果将维修工人与操作工人混合组成小组，由双方共同承担设备管理的职责，就可以有效地解决这一矛盾，双方都会为共同的目标而协同努力，出现双赢的局面。

实施TPM管理的优点与步骤

实施TPM管理的好处多多，主要体现在以下几个方面。

⑴完善人的技能。1）设备操作者——自主维修能力；2）设备维修人员——机、电一体化维修能力；3）维修技术人员——消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。

⑵改善设备的性能。1）改善现有设备性能，减少设备的损耗，达到最大程度的效率；2）对新增设备而言，生产能力可以快速提升。

⑶改善环境。1）改善设备运行环境，消除强制劣化；2）改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。

实施TPM产生的效果是：设备综合效率显著提高、人均生产量明显上升、故障停机时间减少、设备维修成本逐年降低；谁负责的设备谁管理，排除了扯皮怪圈，上下级内部信息交流通畅；充满活力的生产循环，保证决策的准确性和及时性；设备效率的提高提升了企业管理水平，增加了企业的竞争力；使员工有成就感与满足感并实现了个人愿景与企业利润的双赢；整洁明亮的现场使客户满意（企业与顾客的双赢）；建立先进的企业管理文化。

实施TPM的关键步骤是设备管理，通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。设备管理主要可以分为以下八步走。⑴确定现有设备的效率及有效度；⑵确定设备的实际状态；⑶对已实施维修信息的采集；⑷设备故障损失的分析；⑸确定改进设备状态的需求及可能性；⑹确定设备换装的需求及可能性；⑺按计划实施改进及换装方案；⑻检查及评估方案实施的效果。

我公司锻造车间管理者从人、机、料、法、环五个方面综合摸底后，实施了《设备维修申请单》（图1），通过该《设备维修申请单》的有效实施，对车间内设备系统维修信息的采集和现有设备故障损失的分析，不但初步确定了现有设备的效率及有效度和设备的实际状态，而且根据这些设备操作工实际采集的数据对故障率较高的设备制定计划实施改进及换装方案，通过此申请单的长期有效运行，能及时发现并检查、评估方案实施的效果。此外，该《设备维修申请单》配套了一系列适合我公司实际情况的考核、奖惩制度，通过对车间所有设备进行故障统计，制定了合理的设备故障时间定额，当本月车间设备实际故障时间超过车间定额时，将对车间维修人员按30元/小时进行惩罚，如果本月车间设备实际故障时间少于车间定额时，将对车间维修人员按30元/小时进行奖励。

图1 设备维修申请单

通过长期有效的运行，平均每月奖励1500元左右。虽然车间支出多了1500元，但收益却是几十倍的回报。我公司效益工资实行计件制，车间设备全员参与、全员管理，由过去的被动维修逐步变成主动保养、维修，由于设备综合运行效率的提高，单位时间内的班产量成倍提高（这也包括设备维修周期的缩短）。但值得注意的是，好管理政策需要不折不扣的执行才能行之有效，否则会弄巧成拙。

5S管理的现场案例

在TPM理论体系中对设备运行管理的六大工具做了详尽的阐述，只有理论和实际情况有效的结合才能发挥作用。我公司锻造车间实施比较好的范例包括以下内容。

⑴设备日点检作业指导书优化。锻造企业现状为劳动强度大，锻工文化素质不高，要想锻工能了解设备各部位的名称，并逐一点检，就需要将设备日点检作业指导书优化成通俗易懂、便于操作、图文并茂的形式，千万不要不切实际的生搬硬套专业设备厂家的说明书，许多专有名词连车间管理者都不知道，反而适得其反，迫使设备日点检变成了“胡差事“。

⑵设备润滑管理。众所周知，润滑是设备保养的基础。根据车间的实际情况制定设备的“五定“管理（定点、定质、定时、定量、定人），并对润滑建立台账，由当班班长实施监督，车间每月实行考核。

⑶重要设备关键部件周点检记录。锻造车间主设备电机功率较大，仅仅依靠平常的设备日点检是远远不够的，特要求车间维修班（专业人员）每周对锻造主设备主电机进行检查，发现问题及时解决。

⑷关键设备、关键参数周点检记录。我公司生产的锻件为汽车底盘安保件，客户要求对锻件百分之百磁粉探伤，虽然在每班探伤前都要求做“磁粉探伤校验记录“，考虑到该工序的关键性和特殊性，故每周安排专人对磁粉探伤机周相电流和纵向电流实际检测，从设备上保证该工序的有效性。另外，锻造工序的锻造设备长时间运行会出现不同程度的磨损，包括制坯机、短程电液锤（或热模锻压力机）、切边机的四个导轨。故车间安排专人对以上设备的导轨每周实际测量一次，发现间隙异常，及时调整或更换。不但保证了设备精度，而且产品错模的情况也日益好转。

结束语

锻造企业不同于普通的生产制造型企业，由于生产工艺、生产设备等各个方面的原因造成了锻造设备故障率高、维修量大等客观实际，增加了锻造车间设备管理的难度。这些不利因素更加迫使锻造企业需要依靠科学有效的管理方法，创新的管理理念来不断提升锻造设备的管理水平。TPM涉及面广，由于篇幅有限，不可能在此一一介绍。笔者结合多年的车间设备管理经验，为各位读者抛砖引玉，希望各位读者能有所收获。提高设备的可靠性，使设备随时都处于最好的工作状态，把设备对生产效率和质量的影响压缩到最低；消灭事后修理，最大限度减少维修成本的浪费，把设备停产损失减为“零“。