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浅析轧机轴承座常见缺陷及修补方法*

2015-03-22史瑞峰

现代冶金 2015年5期
关键词:补焊砂型磁粉

史瑞峰

(常州宝菱重工机械有限公司制管分公司, 江苏 常州 213019)

浅析轧机轴承座常见缺陷及修补方法*

史瑞峰

(常州宝菱重工机械有限公司制管分公司, 江苏 常州 213019)

介绍了轧机轴承座的常见缺陷,从轴承座铸造及加工环节入手,着重探讨了这些缺陷的预防措施、处理方法和补焊要领。

轧机轴承座; 密集型线状缺陷; 气孔; 砂眼; 裂纹

引 言

轧机轴承座(以下简称“轴承座”)主要包括:工作辊轴承座、中间辊轴承座和支承辊轴承座三种,以铸钢件为主。铸钢件轧机轴承座材质主要包括:ZG230-450、ZG35CrMo、ZG35SiMn等几种。在轴承座加工中发现,轴承座毛坯缺陷较多,很多产品到了精加工状态仍有缺陷存在,常常影响生产进度。其原因是:

(1)钢的铸造性能较差:铸造时,钢水流动性差,铸钢件形成缩孔、热裂、冷裂及气孔的倾向均比铸铁要大。

(2)结构问题:轴承座壁厚极其不均匀,而且厚壁面与薄壁面的尺寸相差较大,尤其是支承辊轴承座更为明显。这一特点给毛坯铸造带来了一定的难度。

(3)焊接性能差:部分材质铸钢件焊接性能较差,而很多铸钢件厂家焊工水平参差不齐,在毛坯缺陷补焊时,没有严格按照操作要领执行,焊接应力无法释放,使得补焊部位产生裂纹等缺陷。

(4)质量要求提高:客户对产品要求不断提高,就轴承座而言,很多客户均要求轴承座在制造过程中进行超声波探伤(UT)及磁粉探伤(MT)。

现代科技的发展,铸造设备及工艺的不断进步,使得轴承座的毛坯质量已经有了长足的进步,但是仍有部分缺陷经常出现,且难以根除,须引起足够的重视,并加以研究、解决。

1 常见毛坯缺陷及预防措施

1.1 气孔

轴承座的气孔主要位于零件表面或近表面处,呈单个或聚集成片状。颜色为白色或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮。

气孔的主要预防措施包括:

(1)控制气体含量:使用洁净、干燥的炉料,限制炉料的含气量,减少熔炼时金属的吸气量;浇包要进行烘干、烫包;适当提高浇注温度,以利于气体扩散。

(2)控制浇注过程:浇注时控制好压头和速度,保证钢水平稳充填砂型型腔,避免产生紊流,防止卷入气体。

(3)减少发气量:控制型(芯)砂水分及发气原料的含量,减少砂型在浇注过程中的发气量;不使用受潮、生锈或有油污的冷铁和芯撑等。

(4)改善砂型的透气性:选择合适的砂型紧实度,提高砂型和型芯的透气性;合理安排出气眼,使砂型(芯)内气体能顺利排出。

(5)增加气体进入金属液的阻力:合理设计浇注系统,避免浇注时卷入气体;在砂型(芯)表面涂刷涂料,以减少金属-铸型的界面作用。

1.2 砂眼

砂眼是一种常见的铸造缺陷。它是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒(块),或者在造型、合箱操作时落入型腔中的砂粒(块)来不及上浮、进入浇冒系统,而留在铸件内部或表面而形成的。砂眼对于轴承座的危害很大,尤其在轴承座要求较高的内孔或薄壁面出现时往往很难处理,常常导致产品报废。

砂眼的主要预防措施包括:

(1)严格控制型砂性能,提高砂型(芯)的表面强度和紧实度,减少毛刺和锐角,减少冲砂。

(2)合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净,并平稳合箱;如果是明冒口或贯通出气眼,应避免散砂从中掉入型腔,合箱后要尽快浇注。

(3)设置正确合理的浇冒系统,避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。

(4)浇口杯表面要光滑,不能有浮砂。

1.3 裂纹

铸件因有害元素产生的裂纹分为热裂和冷裂。热裂主要由S元素引起,多为不规则形状,裂口处金属表皮氧化;冷裂主要由P元素引起,裂口较直,开裂处有金属光泽。同时,由于轴承座壁厚极不均匀,且轴承座壁厚改变突兀,使得轴承座毛坯在尺寸变化处也较易产生裂纹。

裂纹的主要预防措施包括:

(1)增强砂型和砂芯的退让性。

(2)严格控制炉料及钢水中的S,P元素含量。

(3)调节铸件各部位冷却速度,避免铸件局部过热,在厚、大断面或热节处放置冷铁,适当分散内浇道,使铸件各部位温度趋向均匀;浇冒口不应阻碍铸件的收缩。

(4)铸件浇注完毕后,不能过早开箱。

以上预防措施中后两条尤其值得注意,根据经验,大多数轴承座的裂纹都与此有关。

1.4 密集型线状缺陷

除了上述几种缺陷外,在实际生产中,对轴承座进行荧光磁粉探伤时,常能发现某些部位有密集型的线状缺陷,单个缺陷的长度大多在1~5 mm之间,缺陷数量有几十甚至上百条不等。此类缺陷多出现在内孔部位,尤其是薄壁面最为常见。一般认为,该缺陷是在铸造过程中产生的微裂纹,但也可能跟铸件内部组织疏松有关。

此类缺陷对轴承座质量影响很大,其处理难度也较高,如发生在薄壁面,则常常由于补焊后焊接应力释放导致内孔变形,从而造成轴承座报废。因此,建议对于发现有此类缺陷存在的轴承座,在精加工至成品前留0.1 mm余量,增加一道MT探伤及修补的工序,以减少成品轴承座补焊变形造成报废的风险。

2 缺陷的处理方法

2.1 缺陷的识别

通常情况下,轴承座粗加工后(留有3~5 mm余量),应进行一次超声波探伤,半精加工后(留有0.5 mm余量)和精加工至成品后各进行一次磁粉探伤;在任何一个环节如发现缺陷,都应立即将缺陷挖除并进行补焊,探伤合格后进入下道工序。

对于半精加工后发现有密集型线状缺陷的轴承座,往往在成品探伤时依然存在大量缺陷,此时如果大面积补焊,在焊接应力的作用下,轴承座极易变形,导致尺寸超差报废。因此,需在成品前留0.1 mm左右余量,再加一次磁粉探伤,如发现缺陷,立即补焊,之后精磨至成品再进行成品磁粉探伤。

2.2 缺陷的挖除

轴承座出现缺陷的部位应进行挖除,其方法包括手工打磨和机械加工。缺陷挖除干净的标准是超声波、磁粉或者渗透探伤合格,切忌用肉眼做判断。

2.2.1 手工打磨

多数情况下,缺陷的挖除都应采取手工打磨的方法,主要采用工具包括砂轮片和硬质合金旋转锉两种。

2.2.2 机械加工方法挖除

对于比较大的缺陷,或者手工打磨无法挖除的缺陷应采取机械加工的方法挖除,且在不同的加工状态下应掌握不同的标准。如开挖深度超过以下标准,则产品应做报废处理,以免影响轴承座使用寿命。

2.2.2.1 粗加工状态

(1)线性缺陷(如裂纹等):用机加工方法去除缺陷时,开挖深度原则上不超过本缺陷所在平面壁厚的2/5。圆孔处缺陷开挖深度原则上应≤50 mm。

(2)非线性缺陷(如夹渣、夹砂、气孔等):用机加工方法去除缺陷时,开挖深度原则上不超过本缺陷所在平面壁厚的2/5。厚度≥150 mm的部位,则开挖区域原则上不超过60 mm×50 mm×200 mm(深×宽×长)。

2.2.2.2 半精加工状态

(1)线性缺陷(如裂纹等):用机加工方法去除缺陷时,开挖深度不超过本缺陷所在平面壁厚的1/3。圆孔处缺陷开挖深度原则上应≤35 mm。

(2)非线性缺陷(如夹渣、夹砂、气孔等):用机加工方法去除缺陷时,开挖深度不超过本缺陷所在平面壁厚的1/3。厚度≥140 mm的部位,开挖区域不超过45 mm×50 mm×100 mm(深×宽×长)。

2.2.2.3 精加工状态

精加工至成品状态发现的小缺陷,原则上不采用机械加工方法,只采用手工打磨的方法去除缺陷。

2.3 缺陷的补焊

轴承座毛坯缺陷的补焊原则上采用氩弧焊。氩弧焊的优点是:氩弧焊为明弧施焊,操作、观察方便,且氩弧焊的电弧燃烧稳定,热量集中,弧柱温度高,焊接生产效率高,热影响区窄,所焊部位焊接应力小,变形及产生裂纹的倾向均较小。

在施焊过程中应掌握以下原则:

(1)根据轴承座的材质选择合适的焊丝(如表1所示);

(2)补焊部位采用局部预热的方法,推荐使用火焰加温,半成品缺陷较多时也可采用陶瓷加热带(如图1所示)覆盖加热。根据材质的不同选择正确的预热温度(如表1所示)。

图1 陶瓷电加热带

(3)采用火焰加热时,禁止使用猛火或氧化性火焰加热。加热过程中,喷火嘴与工件表面应相距10~15 cm,且要保持一定时间,以确保工件心部也达到预热温度。

(4)补焊过程中,每焊一层都要进行回火处理(如表1所示),以消除焊接应力;

(5)焊接过程中要采取防风措施,禁止吹风扇和有过堂风时焊接。

表1 常见材质的轴承座补焊参数

3 结束语

实践证明,当轴承座在加工中发现存在毛坯缺陷时,采用正确的处理方法,可以大大降低轴承座因毛坯缺陷而报废的风险,保证轴承座的正常使用寿命。

[1] 陆文华,李隆盛,黄良余.铸造合金及其熔炼[M].北京:机械工业出版社,1997.

[2] 刘云龙.焊工技师手册[M].北京:机械工业出版社,2008.

2015-08-04

史瑞峰,男,工程师。电话:13775104126;E-mail:shiruifeng@cblhi.com

TG333.17

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