冲管渗碳设备及热处理工艺的改进

2015-02-24崔建春

金属加工(热加工) 2015年13期

■崔建春

冲管渗碳设备及热处理工艺的改进

■崔建春

我公司热处理车间所用RJJ-105井式气体渗碳炉，采用电阻丝加热，功率为105kW，最高使用温度1200℃，主要用于冲管的渗碳、淬火处理，设备靠人工操作，精度难以保证。近期对传统渗碳炉成功进行了改造，井式气体渗碳炉改为可控气氛炉，实现了生产过程的自动控制，并细化了冲管的渗碳、淬火工艺参数，使冲管的热处理质量有了大幅提高。

1. 原工艺

冲管是石油机械产品的重要零部件，材质为20CrMnTi，要求表面进行渗碳处理，渗层深度1.8～2.1mm。使用RJJ-105井式气体渗碳炉处理，渗碳剂采用煤油，靠人工每隔30min观察炉子排出废气火焰的高度，判断炉内碳势的高低，若火焰高度低于80mm，说明炉内碳势低，应加大煤油滴量，若火焰高度高于120mm，说明炉内碳势高，应减少煤油滴量。由于设备落后，对炉内碳势控制差，渗碳时间较长，需要13～14h。经此处理的冲管表面炭黑严重，容易形成粗大碳化物，淬火后有软点、变形等缺陷，为了消除粗大碳化物，必须增加磨削余量以保证淬火热处理质量。热处理质量见表1，渗层深度是在零件截面方向任意取4点检测的值，从表中看到最大层深差达到0.20mm，硬度值是在零件圆周方向检测的结果，技术要求55～63HRC。

为了提高冲管的淬火质量，在淬火前必须增加粗磨工序，消除粗大碳化物，热处理前余量为0.40～0.50mm，由于余量大需要多次磨削，并且需要再次加热进行淬火处理，生产成本高，效率低。具体工艺曲线见图1。

2. 改进后的工艺

（1）改进渗碳设备改变单一的煤油滴注，采用煤油作为富化剂，乙醇作为载体剂。碳势控制系统采用HT30000智能数显可编程碳势控制仪，以进口高集成单片机为核心，PID调节技术，与HJT-Ⅱ型（柱状整体型）氧探头及进口电磁阀配套，对炉气碳势进行编程和PID调节控制，使碳势自动控制精度达到±0.05%C。将旧式控温方式改为固态继电器控制，采用日本进口智能化仪表SR93，对每一区进行自整定、自适应温度控制，控温精度可以达到±1℃。以碳势控制仪为主控仪表，SR93为下位仪表，在碳势控制仪上设定温度和碳势，使操作更简便。滴注系统氧探头根据炉内CO2浓度情况形成一定的电势，并将此数据传递给碳势控制仪，控制仪与设定的工艺参数进行比对，利用电磁阀调节煤油和乙醇的滴量，直至碳势达到最佳状态。通过对设备的改造，减少人为操作的误差。

图1　原工艺曲线

表1　冲管渗碳及淬火后质量

（2）工艺试验及结果分

析 20CrMnTi的化学成分如表2所示。

热处理车间制订了两个工艺试验方案。

方案一：将渗碳工艺进行了改进，由原来的一段式渗碳，改为三段式渗碳。当设备到达设定温度930℃后，工件装入炉内，再次到达930℃后，进入排气阶段，碳势为0.4%，均温30min，进入强渗阶段，碳势升为1.1%，加速工件的渗速，当渗层达到技术要求的2/3时，进入扩散期，碳势为0.5%，到达技术要求值时进行降温，碳势为0.5%，冷却至880℃出炉坑冷，整个过程的关键是控制好碳势和渗碳温度。结果发现渗碳速度明显提高，在渗层深度不变的情况下，只需要10～11h，冲管冷却后重新加热进行淬火处理，严格控制保温时间。具体工艺曲线见图2。

方案二：渗碳过程与方案一相同，渗碳完成后采用降温至850℃，保温30min直接淬火，具体工艺曲线见图3。

两种方案的检验结果见表3，从表中可以看出两种方案的结果差别不大，渗层最大偏差降低为0.05mm，粗大碳化物深度降低为0.08mm，硬度值均在56 ～57HRC之间，不存在软点。

方案二严格控制碳势，渗碳后在控制好淬火温度的情况下直接淬火，金相组织均为1级。这样热处理次数，缩短了热处理的工期，同时跟踪几批冲管，其变形量在技术要求范围内，热处理后粗大碳化物深度降低，可使冲管热处理前的余量减少，压缩为0.25～0.30mm，磨削的次数也减少了，既保证了质量，又节省了工时。