地铁车站堵漏施工技术

□文/王林

地铁车站堵漏施工技术

□文/王林

通过对地铁车站主体结构及附属结构渗漏水情况及原因进行分析，结合相关规范和设计图纸对主体结构及附属结构的防水要求，针对不同情况采取相应的堵漏措施并结合理论知识，归纳总结出地铁车站的堵漏施工技术。

地铁；车站；堵漏

1　某地铁车站防水设计原则

1）以防为主，防排结合，刚柔并济，多道防线，因地制宜，综合治理。

2）以混凝土结构自防水为根本，以接缝防水为重点并辅以附加防水层加强防水，满足结构使用寿命的要求。防水混凝土的抗渗等级根据结构的埋设深度确定并不得＜P8（结构埋深超过20m采用P10）。

3）处于非侵蚀环境中的地下结构，迎土面混凝土构件的环境类别为Ⅰ-B，内部混凝土构件及地面结构的环境类别为Ⅰ-A，两者均视为一般环境条件。

4）非预应力钢筋混凝土构件正截面的裂缝控制等级为三级，即允许出现裂缝。防水混凝土构件的裂缝宽度迎水面≯0.2mm、背水面≯0.3mm，内部非防水混凝土构件的裂缝宽度均≯0.3mm。其中地下车站（包括出入口）及机电设备集中区段的防水等级为一级，不允许出现渗水，结构表面无湿渍；风道、风井的防水等级为二级，结构不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2‰；任意100 m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积≯0.2 m2；平均渗水量≯0.05 L/（m2·d），任意100 m2防水面积上的渗水量≯0.15L/（m2·d）。

5）对于复合墙结构，在结构的迎水面设置柔性全包防水层。顶板防水层应采用单组分聚氨酯防水涂料，一级设防要求时的厚度≮2.5mm，二级≮2.0mm。侧墙和底板的防水层采用自粘防水卷材，一级设防要求时，厚度均≮4mm，二级设防要求时，厚度均≮3mm并根据不同部位设置与其相适应的防水层保护层。

6）防水结构的混凝土垫层强度等级不低于C20，厚度为200mm（包含50mm细石混凝土保护层）。

7）特殊部位的防水处理。环向、纵向施工缝均采用3mm厚钢板止水带；变形缝均整环设置宽度为35 cm的中埋式钢边橡胶止水带，顶板的迎水面变形缝内设置20mm×10mm的聚硫密封胶；所有变形缝和施工缝外侧均应设置防水层的加强层，加强层设置在防水层与现浇防水混凝土结构之间，加强层的宽度均为100 cm，缝的两侧各50 cm；诱导缝设置宽度为35 cm的中埋式钢边橡胶止水带并在诱导缝迎水面设置背贴式橡胶止水带，顶板部位设置厚度1mm的不锈钢板接水盒；施工中应采用各种有效措施，减少结构裂缝产生，提高结构自防水能力。

2　渗漏原因分析

2.1结构渗漏原因

2.1.1外包防水层失效

在混凝土的迎水面设置柔性防水层，因具有良好的防水性、抗拉强度和延展性，在混凝土结构变形范围内，防水层不但能够增强混凝土的抗渗能力，而且还能防止因混凝土产生裂缝或不密实而遭受有害介质的侵蚀和破坏。另外，防水层还能减少围护结构和主体结构间的相互约束与影响，起到控制墙体裂缝产生的作用。从理论上讲全外包防水可以做到滴水不漏，然而施工过程中往往难以达到，如防水卷材起皮、破损、老化失效、粘贴不紧密，特殊防水加强层未按要求施工等。外包防水层一旦被破坏，主体结构施工完毕后将无法进行防水层修复。

1）防水卷材失效。一是防水卷材未封闭，卷材的搭接未达到设计要求，在施工缝、诱导缝以及阴阳角处未按设计要求施工，如增设附加防水层、做成圆弧或折角等；二是顶、底板未施作细石混凝土保护层、侧墙未施作砂浆找平层或施工质量未达到要求，基面未达到平整干燥的要求；三是雨天施工，卷材自粘面层未与垫层或围护结构形成牢固粘接，立面卷材施工时未采取有效的防止下滑措施；四是防水层施工完毕后未做好保护工作，钢筋绑扎或焊接时极易扎破或烧熔防水层，而施工单位为了追求进度，对破坏部位仅象征性修补或不修补。

2）防水涂料失效。一是顶板基层表面未做到干燥，无气孔，存在凹凸不平、蜂窝麻面等现象；二是雨天、雾天、大风时或烈日暴晒的环境下施工，涂膜固化前遇降雨未做好已施工完毕的涂层保护工作；三是未按要求分层涂刷或喷涂，涂层不均匀，有漏刷、漏涂现象或接茬宽度不满足要求；四是防水涂料施工完毕后没有及时施做保护层或顶板回填不满足要求。

2.1.2结构自防水失效

混凝土结构自防水主要是解决混凝土的抗渗、抗裂性，其关键就是控制好混凝土的裂缝，但在实际工程中却存在诸多问题，主要是混凝土本身存在薄弱环节，加之由于地下水环境复杂，混凝土施工质量欠佳或特殊部位的处理措施不当，造成混凝土内部存在局部缺陷，破坏了结构自防水的能力。

1）裂缝种类。混凝土是一种脆性材料，其抗拉强度远低于抗压强度，混凝土结构受荷后产生裂缝的因素诸多，施工中和使用中都可能出现裂缝。普通钢筋混凝土构件在承受了30%～40%的设计荷载时，就可能出现裂缝，肉眼一般不能察觉，而构件的极限破坏荷载往往达到设计荷载的1.5倍以上。所以在一般情况下钢筋混凝土构件是允许带裂缝工作的。GB50010—2010《混凝土结构设计规范》及GB50157—2013《地铁设计规范》中规定地铁车站结构的最大裂缝宽度为0.2-0.3mm，对宽度超过规范规定的裂缝，则认为其有害，此处研究的裂缝均为有害裂缝。

混凝土裂缝可分为受力裂缝和非受力裂缝两类。受力裂缝包括温度裂缝、塑性裂缝、超载裂缝、沉降裂缝等，受力裂缝主要发生在受拉应力较大的区域，当拉应力超过混凝土的受拉极限时，混凝土开裂。非受力裂缝主要包括收缩裂缝、膨胀裂缝、构造裂缝等，部分非受力裂缝是无法完全避免的，只能尽量控制裂缝的后续发展。

2）裂缝成因分析

（1）水泥水化热引起的温度应力和变形。大体积混凝土在凝结硬化过程中释放出大量的水化热，在热量不能及时散失掉的情况下，就会导致混凝土内外产生较大的温度梯度，有时竟达50℃以上，当这种巨大的内外温差引起的温度应力大于同期混凝土的抗拉强度时就会导致结构开裂，随温度的变化，如果混凝土的体积膨胀受到约束的影响，也会在混凝土内部引起温度应力，一般与结构面垂直。

（2）内外约束条件的影响。地铁车站在施工时，先浇筑长达数百米的地下连续墙，在其温度变形及收缩变形已基本稳定的基础上再浇筑顶板、底板和侧墙，主体结构的变形受到地下连续墙的严重约束，车站板、墙一侧处于饱和粘土和地下水中，温差、收缩变形量都很小，另一侧表面处于地下空间，受温湿作用可能产生一些表面裂缝，采取一定措施后较容易解决；而顶板所处环境相互约束使顶板产生拉应力，这种裂缝一般表现为顶板与侧墙连接的斜裂缝。

部分车站为了抢进度，模板架设不规范，出现模板略胀动或混凝土表面较厚泌水的情况，产生塑性沉降裂缝，这种裂缝一般较宽且深，对于沿着水平筋出现的纵向裂缝，是引起钢筋锈蚀的一个主要原因，对结构存在一定的安全隐患，需进行处理，此外在混凝土未达到强度时提前拆除模板，使结构构件提前受载，也会引起混凝土变形或裂缝。

（3）外界气温变化的影响。若混凝土拆模后突然遇到短期内温度大幅度降低或突降暴雨，未做好保护措施将会产生很大的温差，从而引起温度应力导致混凝土开裂。

（4）混凝土配合比的影响、混凝土的浇筑和养护、施工缝的设置。未作混凝土结构自防水、耐久性的技术性能试验，混凝土配合比不符合要求，和易性差，混凝土本身的碱-集料反应都易引起收缩和膨胀裂缝，施工过程中质量控制不严，振捣不均匀，形成蜂窝麻面等透水通道。

混凝土养护和保湿措施不足，尤其是环境干燥、早晚温差大，混凝土养护时间不够，水分过早损失，导致混凝土产生干缩裂缝。

结构施工段划分过长，增大了混凝土浇筑时温度应力和收缩应力的影响，施工缝间距越大，收缩应力越大，也就越容易产生裂缝。

（5）混凝土的收缩变形。沉降收缩裂缝是由混凝土的塑性塌落引起的。这种裂缝主要出现在钢筋上方或预埋件周围、沉降深度不同处、邻近模板处。塑性收缩裂缝是在混凝土浇筑后数小时仍处于塑性状态时刻发生的，在炎热或大风天气，混凝土表面水分蒸发过快或混凝土水化热高时，都易产生这种裂缝。

（6）施工缝、诱导缝、变形缝节点处理不当。大体积混凝土的施工，因受施工条件的限制，人为地将混凝土结构划分为几个单元浇筑，而留下了较多的施工缝。此外，为适应混凝土结构自身伸缩变形需要，还设置了变形缝、诱导缝。这些人工缝的设置主要是体现“放”的防裂抗渗原则，实质上是为了尽量降低由温度、胀缩、不均匀沉降等因素产生的第二类荷载对大体积混凝土开裂的影响，然而这些特殊的结构缝一直是地铁防水的薄弱环节，其原因如下：一是施工缝基面未凿毛清洗，或是为了追求毛面效果，灌注施工缝附近混凝土时故意不振捣；二是浇筑前基面未按要求铺设净浆，导致新旧混凝土结合面粘接力下降，在凿毛的基面上直接安装止水带，造成止水带与基面无法密贴；三是止水带及止水条未按规范安装，固定不正确，导致移位、卷边，或安装后保护措施不足，导致其受损，影响止水效果。

（7）其他原因。混凝土钢筋绑扎太随意，钢筋间距不均匀，保护层厚度不满足要求或各种钢筋、绑扎铁丝等直接接触模板，导致拆模后铁件裸露在外，成为渗水通道，水沿铁件通过混凝土造成渗漏。

地下水、雨水等淹没基坑和防水层，或防水层存在孔洞，影响防水混凝土性能。若混凝土在终凝前被水浸泡，将影响防水混凝土的正常硬化，增大了混凝土的水灰比，降低了混凝土的强度和抗渗性。

墙体分批浇筑混凝土时，振捣深度不够，振捣器未插入前一层已振实的混凝土中，导致先后两次浇筑的混凝土界面结合不密实，形成施工缝或局部出现蜂窝、麻面、孔洞等缺陷，影响混凝土的密实性和整体性。

2.2渗漏水类型分析

1）结构裂缝引发的渗漏水。引发混凝土结构裂缝的原因是相当复杂的，主要原因是由于温度变化引发的温差裂缝，在结构施工阶段始终受大气温度的直接影响，热胀冷缩明显，这种收缩裂缝内衬墙主要以竖向形式分布，其次有围护结构不稳定变形导致内衬墙产生的竖向裂缝和水平裂缝，这类裂缝较少，但对结构危害也较大，内衬墙早期混凝土强度低时应特别注意，底板斜裂缝一般是底板不均匀受力所致，内衬墙也会出现斜裂缝，这往往与混凝土施工质量有关，当混凝土布料点间距过大，混凝土分层厚度过厚时，振捣时易形成砂浆斜坡带，造成混凝土结构局部薄弱，受内、外力作用时，此部位易开裂，当这些裂缝贯穿时，产生渗漏水。

2）施工缝渗漏水。一般施工缝在设计中均有防水设计，在正常情况下不会产生渗漏水的问题。施工缝的渗漏水，往往是施工不当造成的，一是施工缝处建筑垃圾清理不干净，特别是夹泥、夹砂、积水等；二是施工缝处的止水钢板或橡胶止水带受人破坏，部分已失去防水、止水的效果；三是施工缝处混凝土漏浆或混凝土浇筑前水泥浆不够，第一次浇筑的混凝土面水泥砂浆过厚或混凝土不密实未进行认真处理，均会在施工缝处形成渗水，严重的则会出现漏水。

3）诱导缝渗漏水。此处渗漏水主要是混凝土浇筑不密实导致，也有诱导缝后浇段的橡胶止水带表面在混凝土浇筑前未处理干净，影响橡胶止水带与混凝土的粘接力有关，人工施工时温度变化较大，混凝土热胀冷缩时，在已浇混凝土强度降低时，也会使橡胶止水带与混凝土结合面拉裂、产生微小的缝隙，造成渗漏水。

4）混凝土振捣不密实引发的结构渗漏水。主要由欠振、漏振和过振引起，纯属施工原因，封堵较难。

5）模板对拉螺杆的漏水。一是对拉螺杆的钢板止水片焊接质量有问题，二是如拆模时间过早，混凝土强度过低，由于对拉螺杆的扰动，造成对拉螺杆与混凝土脱离，产生缝隙，导致渗水。

6）格构柱及泄水孔渗漏水。主要由于结构钢筋与格构柱及泄水孔节点处理不佳，并且格构柱和泄水孔相对暴露时间过长与坑内积水接触形成锈蚀，无法保证与混凝土良好的密实性。

3　渗漏水治理施工技术

3.1结构堵漏治理总体原则

1)渗漏水治理方式。先排后堵、大漏变小漏、线漏变点漏、片漏变孔漏，使大面积渗漏水汇集一点或几点，最后集中封堵。

2）渗漏水治理顺序。先堵小漏，后堵大漏，先高后低，先顶板再墙身、后底板。

3）混凝土结构裂缝。对于出现较多结构裂缝的应首先进行强度检测，必要时对结构进行补强加固，再辅以封闭裂缝措施。

4）施工（诱导）缝。视情况分别采取注超细水泥浆+聚合物（改性环氧树脂）防水砂浆堵漏处理。

5）变形缝。采用压注超细水泥浆堵漏。

6）面渗漏。存在结构安全隐患或耐久性影响的进行结构补强加固以及防水堵漏处理，不存在安全隐患的直接进行防水堵漏处理。

7）点渗漏。防水堵漏处理。

3.2结构渗漏水治理

3.2.1混凝土结构裂缝渗漏水治理

1）处理原则。对于出现结构裂缝的应首先进行强度检测，必要时对结构进行补强加固，再辅以封闭裂缝措施。

2）具体要求。沿缝凿凹槽，槽宽约40mm，深50mm，两端各长出渗漏范围500mm。再用冲击钻钻孔，孔径10～12mm，孔深300mm，孔距200～300mm，后清洁浮尘。在缝中埋设长约200mm铝管，再以改性环氧聚合物水泥胶泥将槽封平，待达到强度后，即可对铝管进行改灌浆。灌浆材料要求：混凝土裂缝宽度≤0.2mm时，采用超细水泥浆封堵；混凝土裂缝宽度在0.3～1.0mm时，采用改性环氧树脂耐久性较好的化学材料灌浆；混凝土裂缝宽度＞1.0mm时，采用水泥灌浆。裂缝加固材料采用改性环氧树脂等力学性能高与耐久性较好的结构加固灌浆材料，混凝土表面辅以聚合物改性环氧树脂防水砂浆处理。

3）灌浆时，水平缝应以一端向另一端推进，垂直缝应按先高后低的顺序进行，灌浆应先堵小漏，后堵大漏。开始在第一孔注浆时，进行注浆压力试调，根据裂缝和地下水情况，确定稳定压力。调试压力时，压力可从2 MPa起压，逐渐上升，一般控制在15 MPa为理想压力，但应根据现场情况改变注浆参数。开泵到稳定压力值停泵，让浆液慢慢渗入。到表面压力下降到0.1 MPa时，二次开泵升到稳定压力值，如此反复进行直到压力稳定在规定压力值不再下降为止。

4）聚合物水泥砂浆施工。聚合物水泥砂浆的厚度单层施工时为6～8mm，双层施工时为10～12mm。其施工应符合下列规定：一是基层表面应坚实、清洁、并充分湿润、无明水；二是防水层应分层铺抹，铺抹时应压实、抹平，最后一层表面应提浆压光；三是聚合物水泥防水砂浆拌合后应在规定时间内用完，施工中不得随意加水；四是砂浆层未达到硬化状态时，不得浇水养护，硬化后采用干湿交替的方法进行养护，养护温度不得低于5℃并保持砂浆表面湿润，养护时间不少于14 d。潮湿环境中，可在自然条件下养护。

3.2.2变形缝渗漏水治理

变形缝的渗漏处理必须先通过钻孔注浆止水，止水材料选用超细水泥浆。根据钢边止水带宽度350mm和距离背水面埋深350mm，钻孔至钢边止水带背面并不损坏止水带，钻孔倾斜45°，孔径18～25mm，孔距500mm。注浆机械为手持注浆机，注浆压力为0.1～0.5 MPa，直到无渗漏水为止，表面采用聚合物（改性环氧树脂）防水砂浆处理。对于查明渗漏点的位置，注浆范围为漏水部位左右两侧各2 m，对于未查明的部位，须沿整条变形缝注浆直到达到止水效果为止。

顶板及侧墙位置的变形缝按设计要求设置截水槽，引入侧墙离壁沟，截水槽为不锈钢接水盒，采用锚栓锚入混凝土中，接缝处采用双组份聚硫密封胶密封。

3.2.3施工缝（含诱导缝、管片接缝）渗漏水治理

1）沿施工缝开槽，槽深30mm，槽宽40mm，槽长向渗漏水部位两端各延长200mm。沿槽缝钻孔，孔深为混凝土结构厚度1/3～1/2、孔径10～12mm，孔距300～500mm并清洗槽缝。封槽材料选用改性环氧聚合物水泥胶泥，封槽时堵漏材料与结构表面齐平。注浆材料选用超细水泥浆，注浆压力控制在0.1～0.5 MPa，进行二次或多次注浆。

2）槽缝防水。施工缝注浆孔凿掉后，再用耐久性的环氧水泥浆抹面作保护层，沿施工缝两侧各50mm。

顶板及侧墙位置的施工缝（后浇带处施工缝、诱导缝）按设计要求设置截水槽，引入侧墙离壁沟，截水槽为不锈钢接水盒，采用锚栓锚入混凝土中，接缝处采用双组份聚硫密封胶密封。

3.2.4混凝土不密实及蜂窝麻面造成的结构表面渗漏水治理

采用封堵，不需要采用注浆。潮湿位置用钻孔机钻孔，孔径30mm，孔深30mm，电锤凿除孔中混凝土；孔位周围潮湿范围内凿毛；孔和面冲洗干净；孔中和孔体周围填充改性环氧聚合物水泥胶泥。有明水渗漏水治理措施，采用注浆和封堵相结合。在渗漏水点直接钻孔，孔深200mm，孔径10～12mm；在渗漏水点注浆孔位外缘再钻两个孔，一个为辅助注浆孔，孔深150mm，孔径10～12mm，另一个辅助孔为排气孔，孔深150mm，孔径10～12mm；冲洗干净后安设注浆嘴；在注浆孔周围混凝土基面上凿毛并冲洗干净；凿毛的混凝土面上涂膜改性环氧聚合物水泥胶泥，注浆压力控制在0.1～0.5 MPa，进行二次和多次注浆，若当排气孔出浆，应将通气孔堵塞；拆管封管。

在大面积渗漏水范围内选择渗漏水集中部位钻孔引水，使混凝土中的水从导管流出，钻孔深度200mm，埋设注浆嘴，注浆嘴可当作引水管，也可当作注浆使用，采用快速堵漏材料固结和封堵注浆嘴根部，防止水从注浆嘴外流出；大面积渗漏部位凿毛，要求混凝土表面形成粗糙面，不得破坏混凝土或大块凿除混凝土，不得裸露钢筋并冲洗干净；涂抹改性环氧树脂聚合物水泥胶泥和堵漏材料，涂抹厚度3mm；大面积经涂膜改性环氧树脂聚合物水泥胶泥和堵漏材料的处理无渗漏水，水从注浆嘴流出后，才能开始注浆，注浆先采用水泥浆，再注改性环氧树脂耐久性较好的化学材料；注浆应采用先小堵漏，由外向内，由高到低，将大面积的分散点渗漏水最后集中在几点渗漏水；最后集中渗漏水点，采用封闭集中注浆，注浆分两次施作，第一次压力控制在10 MPa，0.5 h后第二次，压力控制在15 MPa；经注浆和涂膜做到无渗漏水后才能符合要求。

3.2.5墙管、预埋件渗漏水治理

开槽封堵和注浆相结合。沿穿墙管外缘采用切割机开槽，槽深30mm，槽宽20mm；每个穿墙管槽体钻一个注浆孔，孔深150mm左右，孔径10～12mm，安设注浆嘴，固结注浆嘴，注浆采用改性超细水泥浆，要求管与混凝土之间接触面充填密实；拆除注浆孔和封管料并清洗干净；在槽体底面设一层隔离层；槽体内填充改性环氧聚合物水泥胶泥封口孔，湿养护不得少于3d。

3.2.6顶板渗漏水

1）点漏。适用于5 cm的裂缝，在该点或裂缝中心周边10 cm钻孔，孔径为10mm，深30 cm，斜向角度45°，高压清水冲洗后注浆。注浆管嘴离孔底要有一定间隙，以5 cm为宜，孔口与注浆管采用封堵王固定，两侧裂缝也同样采用堵漏封堵，若效果不佳再进行凿槽处理。注浆采用超细水泥+环氧树脂，采用手动式压浆机进行，注浆压力不得超过0.2MPa，最终堵漏效果以无湿渍为准。

2）渗漏。适用于顶板面渗漏，面渗由点渗密集而成，如直径＜5 cm，首道工序按点渗处理。面渗直径＞5 cm，然后在渗水面内凿深约10 cm，清洗后采用丙纶防水布遮盖，涂刷堵漏王固定，在渗漏水周边10 cm处采用冲击钻打孔，打孔孔径10mm，深度30 cm，间距20 cm，埋设铝管进行注浆。注浆采用超细水泥+氯丁胶乳防水胶，采用手动式压浆机进行，注浆压力不得超过0.2MPa，最终堵漏效果以无湿渍为准。在效果不理想情况下再采用环氧树脂进行注浆，堵漏完成后采用改性环氧树脂防水砂浆抹平。

3）格构柱处渗漏。适用于顶板格构柱处渗漏，格构柱渗漏处理同顶板点渗漏，在渗漏水处理完成后，在格构柱底部焊接5mm厚方形钢板，采用满焊形式，预留一处注浆孔，将混凝土面与钢板间空隙填充密实。

3.2.7侧墙渗漏水

1）侧墙外侧不平整空鼓漏水。适用于侧墙外侧不平整导致防水卷材空鼓引起的渗漏水，侧墙上采用φ32mm风钻进行开孔，开孔深度70 cm，埋设25mm注浆管，露出侧墙10 cm并安装单向阀，开孔采用在渗漏水两侧50 cm，间距1 m，注浆采用42.5普通硅酸盐水泥，水∶水泥=1∶1。预设注浆孔，采用φ32mm的风钻冲击成孔或水钻钻孔，深度为70 cm，距侧墙10 cm。成孔以裂缝为中心，垂直墙面，开孔距渗水面50 cm，间距1 m，两侧梅花形布置。冲洗注浆孔，注浆孔离基面还有2～3 cm的深度，可采用注浆管深入孔内高压水冲洗，反复几次，孔内不允许留有杂物。嵌入注浆管，注浆管嵌入孔内留少许空间以利于浆液的注入，孔口用封堵王环向密封固定。注浆，封堵王封面后隔天注浆，以便观察封面后的效果，如有旁渗的需返工。注浆前应进行试压浆检查。试压有3个目的：通过疏通管路，清理缝内杂物；检查裂缝的贯穿情况；判断注浆流量、大概的饱和时间，试压的压力一般在0.3 MPa以下，做好详细记录，供注浆时分析判断。注浆操作方法：当今试压检查，无异常后，即可进行注浆，注浆由底端第一个注浆管1号开始注入，当裂缝较宽＞0.3mm时，注浆压力调为0.3～0.5 MPa，当裂缝＜0.3mm时，可适当提高压力0.5 MPa左右，当临近孔2号出浆时，将1号单项关闭，改由2号注浆孔，从下往上，出浆一孔，关闭一孔，直到裂缝顶端孔，将其稳压后继续稳压3 min，直至整条裂缝充满浆液，施工结束后，立即用丙酮清洗工具，以免浆液固化后无法清除。

2）侧墙水平施工缝漏水。注浆孔的设置：在侧墙水平施工缝位置采用水钻或风钻钻孔，孔深超过止水带，约为混凝土厚度2/3钻45°斜孔，孔径32mm，埋设25mm注浆管，露出侧墙10 cm并安装单向阀，孔间距位于止水带两侧错开布置，间距2 m，注浆孔距施工缝0.3 m。注浆采用42.5普通硅酸盐/（m3·m-1）水。

3）侧墙竖向施工缝漏水。注浆孔的设置：采用冲击钻钻孔，孔深超过止水带，约为混凝土厚度2/3钻45°斜孔，孔径φ10mm～φ12mm，孔间距位于止水带两侧错开布置，间距0.5 m，注浆孔距施工缝0.3 m。对施工缝仅湿渍无明水采用注浆封堵，材料选用改性环氧树脂，注浆压力≯0.3MPa，注浆方式为边注边停，直至止水为止，注浆效果为无渗漏水，一般水能渗漏到的位置，改性环氧树脂也能渗透到。对施工缝有明水的处理，采用先注水溶性聚氨酯化学浆液，堵住明水，而后再注改性环氧树脂化学浆液。

4　该堵漏技术注意要点

本堵漏技术不用于结构承载能力不足或地基变形及事故性损坏引起的裂缝，堵漏前应尽量找出渗漏源，堵漏过程需完善材料并做好操作和监管，堵漏前应补充渗漏位置地质分析，堵漏过程根据设计要求，合理选择堵漏材料，注浆孔的布点应合理且有针对性，变形缝、诱导缝、施工缝、后浇带的渗漏点，应作为重点部位进行处理，仰面施作时应细致，保证封堵效果，堵漏效果取决于现场的施工工艺和施工质量。

□DOI编码：10.3969/j.issn.1008-3197.2015.01.021

□U231+.3

□C

□1008-3197（2015）01-60-05

□2014-12-14

□王林/男，1983年出生，工程师，昆明地铁建设管理有限公司主管，从事质量安全管理工作。